烧结厂冶金技术应用

对烧结厂废气排放的强烈限制，使欧盟的钢铁企业采用多种技术解决废气排放的问题。活性炭吸附工艺、移动电除尘、废气干法净化和烟气循环等技术在生产中得到应用。烧结废气中的粉尘有一定的电阻，不能采用传统的静电除尘方法使之沉积，脉冲极板不能完全将黏性很强的粉尘清扫掉.

黏附在极板上的粉尘层有绝缘作用，原地反喷会导致二次排放，使下落的粉尘随气流带走。而使用移动式极板，粉尘可以被旋转钢丝刷清扫干净，就能避免反吹的不良影响，对烧结废气进行更好地除尘。

现状：这项移动电极静电除尘(MEEP)技术设备已在安赛乐米塔尔艾森许腾斯塔特厂的烧结机上应用，取代了原来的传统电除尘设备。

高炉炼铁：全方位除尘,出铁场多联除尘系统。德国克虏伯曼内斯曼(HKM)公司B高炉的现代化出铁场设计包括多联的除尘系统。粉尘主要排放点在铁口、主沟、憋渣器、铁水沟、渣沟以及铁水和炉渣转流点。这些除尘设施具有保护员工健康和周边环境的功能。出铁场的烟尘全部通过加沟盖的方法抽尽，每小时处理的废气量达到100万Nm3，粉尘通过电除尘或布袋收集。在标准操作条件下，目前粉尘排放最大容许值是20mg/Nm3。

高炉炉渣粒化。安赛乐米塔尔不莱梅钢铁厂采用在主沟、铁水沟和摆动溜嘴处加罩并通入氮气的方法，防止铁水与大气中的氧接触，抑制铁水氧化和烟尘的产生。欧洲许多高炉将高炉渣直接粒化，其中，德国高炉渣粒化率达到86%。典型的高炉渣粒化方法是冲水渣。液态炉渣与水快速换热后，炉渣变成细粉，同时产生蒸汽。高炉水渣代替建筑用石灰作为水泥厂的骨料。在水泥生产中，使用1吨高炉渣可减少1吨CO2的排放。

转底炉：含锌粉尘回收技术,钢铁生产过程中将产生大量的粉尘、渣等废弃物。日本新日本制铁公司开发了一种氧化物经济除锌的废气再利用技术。烟尘中的锌（铅）能够通过减少锌（铅）的氧化物而被去除，这些氧化物在高温下被还原为气体状态的锌（铅）而排出。当还原铁用作铁源而无需重新氧化，冶炼过程中的铁还原反应能够有效利用能源，整个过程的能量损失达到最小化。转底炉使用此技术最经济有效。

现状：目前，新日铁已发展了6个转底炉项目并完成了生产中全部粉尘的规模化循环利用。这些转底炉的回收能力达到120万吨/年，为节约能源和资源提供了良好的条件。

在反应炉中，必须采取措施避免氧废物的化学成分在还原期间减少。为了降低容易吸附在耐火材料表面的粉尘，造粒方法也要改进。同时，要防止转底炉操作中氧废物颗粒杂质的不良影响。