十大钢能耗分析及节能工作建议

来源：田敬龙 |浏览：次|评论：0条 [收藏] [评论]

2006年钢铁行业耗能总量约占全国耗能总量的15％。钢铁节能直接影响国家节能战略目标实现。本文按照2005年能耗计算口径对国内传统十大钢铁企业(包括宝钢、鞍钢、武钢、马钢、太钢、包钢、唐钢、首钢、攀钢和本钢)能耗情况进行分析，判断节能真实效果，发现节能潜力，提出节能工作建议，从而推动我国钢铁业节能目标实现，促进我国钢铁业健康发展。

一、能耗现状分析

1．能源消耗情况

2006年十大钢共消耗外购能源7634．1万tce，其中自耗能源总量为6992．4万tce，外供能源总量为629．5万tce。分别比2005年上升7．8％、6．7％和18．8％。外供能源量大幅度上升，说明钢铁企业贯彻循环经济理念，努力成为社会能源提供者角色。

2006年国内十大钢铁企业产钢9120．02万t、铁8762．03万t、材8463．16万t，自耗能源总量6992．4万tce，分别比去年同期增长8．6％、9．5％、11．0％和6．7％。吨钢综合能耗为0．768tce/t—s，同口径比上年降低14kg，降低1．7％。按照吨钢综合能耗计算，全年节能124万tce。节能贡献较大的企业主要有鞍钢、武钢、马钢等企业。十大钢具体能耗指标见表2：

2．主要能源介质消耗情况

2006年十大钢消耗外购能源总量为7634．1万tce，比2005年增加7．8％。具体能源消耗构成见表3。

从消耗比较看，洗精煤增幅与炼焦产量增幅相当，无烟煤增幅11．8％超过铁产量增幅9．5％，说明炼铁喷煤水平提升。动力煤大幅减少23．6％，说明钢铁行业自产煤气得到充分利用，置换了部分动力煤。石油类能源减少10％以上。动力煤和石油类能源消耗大幅减少，说明钢铁行业的能源消耗结构得到优化，这从各种外购能源消耗比例变化也可得到证明。2006年煤炭类能源消耗比例为84．8％，比2005年下降3个百分点；石油类能源消耗比例占0．6％，比2005年下降0．2个百分点；净外购电消耗比例占13．8％，比2005年上升3．2个百分点；清洁能源天然气开始应用。具体能源消耗构成变化见表4。

3．能源消耗流向

能源消耗流向为：铁前工序占70．6％，比2005年下降0．7个百分点。炼钢工序比2005年上升0.4个百分点．轧材工序比2005年上升1．2个百分点；能源亏损占比2005年下降0．7个百分点。其他(含自发电、焙烧、能源加工等)占9．1％，比2005年下降0．2个百分点。具体能源消耗流向详见表5。

二、节能情况分析

1．节能分析

2006年十大钢同比节约能源124万tce。其中主要生产工序直接节能1 85．6万tce，其他工序少耗能23.5万tce，企业能源损失下降节能31．6万tce，因生产结构的变化超耗能116．7万tce。具体节能分析详见下表6：

节能效果也能从耗能总量变化得到印证。在2005年耗能总量6550．4万tce基础上，用2006年各工序增产量与2005年能耗水平测算，耗能总量增加621．0万tce，扣除其他工序少耗能23．5万tce和能耗损失下降31．6万tce，耗能总量应增加565．8万tce，达到7116．2万tce，而2006年实际耗能总量为6992．4．万tce，两者相差123．8万tce，正好与节能124万tce相吻合。

2．节能效益分析

参照十大钢中代表企业能源价格分析，2006年度十大钢主要外购能源平均价格见表7。

2006年十大钢外购能源总费用为688．7亿元，外购能源吨标煤价格为902．1元，吨钢消耗外购能源费用为755元。十大钢节能124万tce，则节能效益为11.2亿元，使吨钢能源费用降低12．3元。

3．主要生产工序节能分析

——焦化工序

焦化工序能耗下降6kgce/t，主要是得益于焦炉燃料消耗下降和动力回收水平的提升。燃耗下降说明焦炉热效率提升；动力回收水平提升说明干法熄焦技术在钢铁企业中快速推广产生明显节能效果。据统计，到2006年底CDQ配备台数已经达到44台。另外炼焦工序的工业水消耗显著下降。具体能耗数据见表8。

——烧结工序

烧结工序能耗下降1kgce／t，主要得益于烧结燃料消耗下降和动力回收水平的提升。另外工业水消耗大幅度下降。具体能耗数据见表9。

——高炉工序

高炉炼铁工序能耗下降11kgce，I，主要得益于喷煤水平提升，冶金焦、气体燃料、吨铁风量消耗下降，余能回收水平提升。具体能耗数据见表10。

——转炉钢工序

转炉钢工序能耗下降7kgce／t，主要得益于转炉煤气回收水平及余热回收水平提升，燃料和电力消耗下降。具体能耗数据见表11。

——热轧工序能耗

热轧工序能耗下降2kgce／t，主要得益于燃料、蒸汽消耗水平下降。2006年是热轧产量快速增长的一年，其增幅达25％。有些生产线处在投的、达产阶段，水耗和余热回收水平偏低。具体能耗数据见下表12。

——冷轧工序能耗

冷轧工序能耗上升14kgce／t，主要是电耗、燃料消耗、蒸汽和水消耗普遍增加所致。这也客观反映了企业普遍在追求冷轧产品的品种和质量。具体能耗数据见表13。

——高线工序能耗

高线工序能耗下降5kgce/t，主要得益于燃料、电力消耗下降。具体能耗数据见表14。

三、节能潜力分析

寻找节能潜力最有效的方法就是对标分析。下面将十大钢2006年能耗水平与韩国某企业2005年度能耗水平作对标分析。对标结果见表15。

从对标结果看，十大钢目前能源管理水平与世界一流水平还有很大差距。吨钢综合能耗存在约56kgce差距，按2006年产量推算综合节能潜力约510万tce／年。吨钢耗新水6．62t水平，高出约3t/t，存在节能潜力约2．7亿t／年。节水工作还有许多工作要做。能源损失还很严重。高炉煤气放散率7．4％，如降低6个百分点，可回收100万tce高炉煤气。余能回收还存在很大节能空间。TRT发电吨铁仅21．1kWh，达到35kWh以上则年可增加发电量13亿度，节能潜力为53万tce；炼焦工序余能回收仅21．5kgce／t，若达到37Kgce／t，可回收余能53万tce。吨烧结矿余热回收仅0．85kgce，若能达5．2kgce，节能潜力为50万tce／年。转炉煤气回收吨钢63．4Nm³／t，若达到96．3Nm³/t，年可多回收转炉煤气29．1亿立米，节能潜力83万吨标煤。转炉蒸汽回收61．9kg／t，若达到90kg／t，节能潜力达27万tce。另外轧钢生产工序能耗进一步降低约有150万tce节能潜力，其中热轧有50万、冷轧有25万tce节能潜力。具体节能潜力详见表16。

四、节能工作建议

1．加快推进重大成熟节能技术的应用

突出做好CDQ、烧结余能回收、高炉煤气回收应用、TRT发电、转炉煤气回收和余热回收、轧钢加热炉综合节能技术。到2010年实现节能500万tce目标。

2．加快推进钢铁工业结构调整

认真贯彻《节能减排综合性工作方案》要求，加快调整和优化钢铁生产结构，加快淘汰钢铁落后生产能力。这里蕴藏着巨大的节能潜力。

3．集中有限的人力、物力开展实实在在的节能工作

钢铁工业通过20多年能源管理推进，形成了较为完善的能源统计指标体系。这套以吨钢综合能耗为代表的指标体系对客观反映、正确评价现阶段节能工作水平仍然具有适应性。从节能紧迫性考虑，应当引导广大节能工作者全力开展节能技术推广、能源管理诊断和节能技术创新等实实在在的节能工作，而不应将过多的精力放到能源统计评价指标体系的构建上。

4．节能主管部门应从大局出发，帮助企业基层节能工作者排除一切干扰因素

国家统计局应尽快将电力折标系数改回原来采用等价值原则(考虑到我国电力工业的技术进步，等价值可以从原先404gce／kWh调整为360gce／kWh)。因为突然采用当量值造成了国家二十多年来建立起来的能源管理法规、能耗标准相关指标严重失效。比如钢铁产业政策明确到2020年钢铁企业吨钢综合能耗小于720kgce／t，而公布的2006年大中型钢铁企业吨钢综合能耗为645kgce／t，远远低于720kgce/t目标，同时也远远低于世界一流企业吨钢综合能耗660kgce水平。电力折标系数的随意调整造成了目前钢铁企业能耗数据混乱，也大大增加了企业基层节能工作者的能源数据分析工作量。多数企业由原先一套能耗报表，变为目前至少3套能耗报表：一套是企业内部用表(维持原先折标系数)、一套是行业统计用表(采用电力当量折标系数)、一套是国资委节能绩效评价用表(电力折标系数取360gce／kWh)。通过折标系数调整可以引起能耗数据变化，但是永远不可能产生实实在在的节能效果。