本钢北营新2号高炉长期无计划休风炉况恢复实践

本钢北营新2号高炉长期无计划休风炉况恢复实践

陈正林,王光亮，刘森

（北营炼铁厂新2^#高炉作业区 本溪市117000）

摘要：本文对本钢北营新2^#高炉成功处理长期无计划休风进行了总结。做好休风期间的保温工作，最大限度的降低高炉的热损失；依据以往计划休风方案，确定燃料比、确定送风后各项操作参数；依据炉温及物理热把握好复风后的加风进度等，实现了高炉炉况的快速恢复，将损失降到了最低。

关键词：大型高炉；长期休风；炉况恢复

The new North 2# blast furnace long-term plan Hugh wind furnace restoration practice

                Chen zheng-lin ,Wang Guang-liang，Liu shen  

(The new 2^# balst furnace ironmaking plant of Beiying operation arer,benxi,117000)

Abstract: This paper for Benxi Beiying blast new 2# successfully processed long-term unplanned downtime are summarized. During the break wind insulation work well, maximize the decrease of blast furnace heat loss; on the basis of previous plans, Hugh, wind determined fuel ratio, supply is determined after the operating parameters; according to the furnace temperature and thermophysical grasp good complex after air blowing process, realize the rapid recovery of the blast furnace, to reduce losses to a minimum.

Key  words: Large blast furnace; long break wind; recovery furnace conditionsr

本钢北营新2号3200m3高炉于2014年7月26日投产，有效容积3200m3，设有4个铁口，32个风口，采用了槽下分散筛分、分散称量工艺、串罐无料钟炉顶装料设备、冷INBA炉渣处理工艺、软水密闭循环冷却系统、旋切顶燃式热风炉、干法除尘工艺、6~9段铜冷却壁、薄壁炉身结构、主管加分配器直接喷吹工艺等十几项国内外炼铁新技术、新工艺。高炉投产以后，通过不断的优化操作参数，高炉各项经济指标得到明显改善，其各项经济指标超过设计水平，利用系数达到2.5t/m³.d以上，风温1250℃，焦比310 kg/t ，煤比160 kg/t，燃料比510 kg/t 。2015年5月12日16：57由于运焦TC201皮带刮开，导致无法上料，高炉被迫无计划休风29小时36分钟，高炉复风后，用时8小时将炉况恢复正常，进一步降低了能耗，本文总结了高炉炉况恢复的过程。

1  高炉休风前状态

高炉休风前运行状况：炉况稳定顺行，各操作参数运行正常。风量5430 m³/min，风压0.390MPa,顶压0.222Mpa，富氧率2.46%，风温1250℃，煤气利用率48.9%；矿批95t,焦批18t，负荷5.278；利用系数2.516 t/m³·d，煤比160 kg/t，燃料比510kg/t。

5月12日16：57由于运焦TC201皮带刮开无法上料，组织两铁口重叠出铁准备休风，渣铁出净后，于17：38将风休下，此时空尺至5.7m，休风时炉温0.343%，物理热1502℃。

2  休风期间高炉保温措施

为最大限度减少炉缸热量损失，高炉采取以下保温措施：（1）休风后及时用炮泥堵严风口；（2）第一时间更换漏水风口，十字测温停水，并且两小时检查一次冷却设备，杜绝漏水入炉。（3）休风两小时后将Ⅰ系、Ⅱ系、高压水各停一台泵，高压水压由1.06 Mpa→0.61Mpa，Ⅰ系水压由0.63 Mpa→0.5Mpa，Ⅱ系水压由0.67 Mpa→0.45Mpa，其水流量变化情况见表1，最大限度减少炉缸热量损失。（4）不更换炉顶设备，炉顶不点火，同时3个炉顶放散只开启一个，并4小时倒一次放散（保证2闭1开）。（5）2小时后停通炉顶蒸汽，改通入氮气（800m3/h），避免蒸汽冷凝进入炉内。

表1 水量变化情况

Table 1 Change of the water

3  复风前的准备工作

3.1 做好设备调试工作

做好检修设备项目的验收工作及送风前的设备试运转，确保设备的可靠性，避免二次休风及设备故障减风，延缓炉况恢复进度或者导致炉况恶化的现象发生，为炉况的快速恢复创造了条件。

送风系统安装严密及送风前风口堵泥处理干净，有利于快速加风及保证初始送风的风口进风均匀性，为快速加风创造条件。

3.2 做好炉前出铁的准备工作

送风前准备好风镐、吹氧管、河沙、钩机及其它机械设备；按照炉凉出铁准备，具备三个铁口出铁条件（两用一备），并具备铁后主沟放残铁条件，正常时两场轮流出铁，特殊情况使用备用铁口出铁，保证及时排净渣铁。

4复风操作

   5月13日23：16运焦皮带恢复正常，高炉送风，至14日7：00高炉各参数及指标恢复正常，用时8小时16分钟，恢复过程如下：

4.1 风口布置情况

堵3个风口（9^#、20^#、30^#），送风风口面积0.3639㎡，送风风口布置见图1。

4.2 复风料的处理

依据以往计划休风经验数据及料面下降情况(料面下降1.3m)：复风后加入净焦量与计划休风时净焦加入量一致3*18t=54t，矿批由95t退至80t减矿15t,抬高焦比57 kg/t。送风前具备上料条件后先将料线撵至正常料线。

4.3恢复过程

23:17送风，风量2484m3/min,风压133kpa,风温1040℃，23:57风压回头，加风至2721 m3/min ，风压146kpa，期间上料2批，0:25料尺松动走尺，料线2.36m，视压差逐步恢复风量，0：50进行吹煤，并提高风温至1200℃以上，喷煤量根据燃料比520kg/t组织，至3：10风量加至4850 m3/min，标准风速达到220m/s，并视下料情况，捅开第一个风口，3：47捅开第二个风口，此时风量已经达到5050 m3/min，5：06投入富氧，到6：50风量加至5336 m3/min，顶压222kpa, 至此各项操作参数恢复正常，2天后捅开最后一个风口。其加风趋势见图2：

4.4负荷处理及炉温变化

复风后矿批为80t/批，负荷4.444，焦比367.5kg/t,11批后矿批增到90t，负荷5.0，焦比327.7kg/t，降低焦比40kg/t，31小时后矿批增到95t，负荷恢复到休风前状态，整个恢复过程燃料比520kg/t平衡，负荷调整见表2，其送风后炉温逐渐恢复至正常水平，随炉温的回归物理热逐渐提高：1390℃→1427℃→1453℃→1481℃→1490℃→1500℃，其复风后6炉次17罐铁炉温变化趋势见图3：

表2 负荷调整

Table 2 Damping down material

5  成功之处

5.1 做好送风前的准备工作

  休风前出净渣铁，有利于顺利休风及炉况恢复；休风期间采取措施减少炉缸及炉体的热损失；合理组织生产，做好炉凉出铁的准备。

5.2 调整好负荷

休风料的焦比高低取决于休风时间的长短及高炉的热损失大小，送风后燃料比的平衡可参考正常炉况燃料比，走尺后立刻喷煤，同时提高风温水平，补充炉缸热量，并较正常炉况时的燃料比提高10kg/t左右，渣铁物理热未回到正常水平时，焦比需要高20kg/t左右。

5.3 确定送风风口面积

  送风风口面积的大小由休风前的高炉顺行程度、休风时间长短及高炉强化程度决定。顺行程度好及强化好的高炉，送风风口面积不宜过小，否则加风困难，轻负荷料不能及早下达炉缸；并且所堵风口必须堵住，以免影响恢复进度；高炉无论那种类型的休风都对炉缸工作造成影响，操作参数正常后，可以依据情况留一个风口不捅开，操作2~3天，达到高风速活跃炉缸的目的，以尽快恢复炉缸的正常工作性。

5.4 掌握好冶炼进程

  高炉送风比大小，由送风后的压差及探尺活动情况决定，压差低送风比可以相对大一些、探尺下降正常后初始加风幅度及频度可以大一些，接近正常风量后幅度要小，间隔时间要适当延长，风速达到正常后开始捅第一个风口。另一方面，恢复进度要考虑各系统的设备运行情况及炉前排放渣铁情况。特别是无计划休风复风时，只有渣铁正常排放，冶炼进程才能按计划进行。

5.5 合理炉料结构

   由于生矿的冶金性能尤其是粉化现象较球团严重，在休风期间软熔带固结，整体料柱的透气性差，在休风前一个冶炼周期及复风后炉况没恢复正常前，生矿要停止使用，以此提高炉料的透气性。

6 总结

无计划休风炉况恢复进度，一方面取决于各系统的准备工作的充分程度，另一方面要依据休风时间的长短及高炉热损失的大小，准确调整负荷及加风进程，才能做到高炉的快速安全恢复。

对每一次休风的恢复实践操作都要对各种参数进行校对、优化，以此积累原始数据，使高炉休风炉况的快速恢复逐步走向成熟，并形成成功可借鉴的操作经验。

参考文献

[1]王筱留. 高炉生产知识问答[M].北京：冶金工业出版社，2005.146—147.

[2]朱苗勇. 现代冶金学[M].北京：冶金工业出版社，2005.32-41.