浅谈长钢炼铁厂物质“零浪费”管理

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摘要对长钢炼铁厂物质“零浪费”管理理念进行了阐述，对开展物质“零浪费”管理的必要性和具体做法进行了总结。

关键词炼铁成本物质零浪费管理

1 前言

进入二十一世纪，国内钢铁企业生产规模迅猛扩张，钢铁产能日益增长，各钢铁企业通过各种手段，如改制和联合重组等，以增强企业竞争实力，以面对竞争十分激烈的外部市场环境。企业要想在残酷竞争中实现生存壮大，就必须依靠创新与变革。

2 推行物质“零浪费”管理的必要性

减少炼铁工序消耗，压缩生铁成本历来是钢铁企业压缩成本的重要环节。处在改革和发展时期的长钢，面对无情的市场和变化着的竞争环境，把降低成本作为突破竞争困局的一大利器。为此，长钢炼铁厂以集团公司大局为重，强化实施炼铁工序成本“严、细、实”管理，充分认识物质的浪费是造成企业生产成本居高不下、利润小的主要原因，改善企业管理的缺陷，及时提出和推行物质“零浪费”管理理念，以物质“零浪费”管理理念指导和深化、细化成本管理。

3 炼铁生产中物质“零浪费”管理的概念

高炉炼铁生产过程是物质和生产资源的消耗过程，几乎所有物质资源都在按照生产流程和程序在不同的环节进出。

所谓物质“零浪费”管理，是指以物质不灭定律为指导，按照高炉生产工艺流程，识别确认物质从投入到产出的流转环节和存在的性质形态，对进出流程环节所发生的所有物质的性质和数量给予规范计量和准确统计；

是指以提高一次性投入产出率为指导，科学组织生产，严格进厂和工序质量检验，严格标准化作业程序，精心操作，精心维护，减少操作失误，减少生产环节非产品物质流产生的数量，延长工艺装备及其部件使用寿命，使投入生产的物质资源一次性得到最大的利用。提高效率，实现增产提效，节约增效；

是指不断以对标挖潜为动力，通过纵向比较和横向对比，找到差距和降耗所在，确定定额指标，使不该发生的消耗控制到“零”，使生产工艺不可避免的消耗控制到最小。严格按定额管理，采取技术和管理的措施，努力降低各项消耗，实现效益最大化。

4 物质“零浪费”管理的工作重点

随着炼铁厂物质“零浪费”管理的逐步深入，工作重点也随之不断变化：

4．1 坚持成本管理要以物质“零浪费”管理理念为指导，完善物质流程图，完善落实相关成本管理规定，责任细化分解到车间、班组和个人。确保进出厂物料质量和数量得到识别、把关确认，做到日清日毕。

4．2成本可控项目细化量化，制定和完善消耗定额指标，分解落实到单位和个人，在生产经营活动中推行“斤斤计较”的成本管理理念，严格责任制考核。

4．3计量是成本管理的基础，通过实施物料平衡和成本核算，加强对计量设施定期校对和物料的计量。

5 物质“零浪费”管理的主要做法

5．1按照生产工艺流程，绘制物质流程图。

长钢炼铁厂按高炉炼铁生产消耗的物质类别先绘制出了原燃料物流流程图、动力介质物流流程图、备品备件物流流程图、耐材物流流程图。严格进行金属料(铁分子)平衡和燃料(碳分子)平衡，找到物质流失的原因并加以控制。控制工序能耗，实现动力介质有效利用。加强对物流的认识，增强对物流的管理意识，按物流流程图管理物流的质量与数量，实现物流科学合理。

5．2加强对进入生产过程的原燃料、动力介质的计量管理。

随着公司计量工作的不断细化，炼铁厂对所有入厂和出厂原燃料的质量与数量做到了车车批批计量、验收、确认，对动力介质消耗量定期核对确认，对生产过程中产生的除尘灰、小壕铁、铸铁过程中的铁损耗等全部回收并计量，使生产过程数据明晰，物流平衡与否一目了然。

5．3 自我加压，通过数据分析找到管理途径

定期对原燃料进行消耗分析，物料平衡分析，成本费用分析，对影响成本、物料平衡的主导性因素及时管理与控制，使管理工作做到有的放矢。

5．4强化生产链管理，发挥设备最大效能

高炉休慢风是炼铁生产过程的最大浪费，长钢炼铁厂通过在全厂设备系统推行设备“零缺陷”管理，逐步改变设备管理与操作人员的习惯思维，变事后总结、事后处理为事前控制、预知控制，使在线设备缺陷能通过人为的、积极的措施与手段得到彻底消除与处理，不至于由设备缺陷演变为设备故障，从而保证整个高炉外围设备系统运行的稳定性和高效性，为高炉高效低耗生产拓展了空间。

5．5加强动力介质消耗的管理

强化管理与操作人员的工作责任，实施定期与不定期检查相结合的管理模式，杜绝“跑、冒、滴、漏”，减少无计划休风。在生产中贯彻以效率为目标，以最大化为原则组织高炉生产。

5．6加强现场与环境治理，加大回收，形成生产环境良性循环。

5．6．1通过生产现场治理，环保设施的完善，工艺制度的完善，作业标准的健全，使得生产工艺过程中的所有物料得到最大回收，使得生产过程中的无序物料减少，环境有所改善。

5．6．2有效利用回收产物：受节能减排压力和国内外矿粉价格不断上涨影响，高炉生产中的回收物如何更有效利用提上议事日程。针对长钢高煤比冶炼实际，其除尘灰中含铁量在20％左右，含碳量在30％左右，可作为低品位矿粉和燃料在烧结生产中使用，2007年投入使用以来，约月均可节约费用150万元。

5．6．3减少原燃料运转过程中的抛洒和碎裂：汽车倒运不仅会造成物料损耗，而且由于装卸也会使原燃料碎裂，使退粉率升高。为此，结合长钢实际，采用减少落地料，扩大皮带输送能力，取得良好效果。2004年1080立方米高炉投产，烧结矿、焦碳输送均采用皮带直接输送，使退粉率下降约2％，仅退粉率下降减少了退粉的二次加工费用，月均可节约费用60万元。

5．6．4通过皮带输送技术，减少汽车运输费用。汽车燃油价格不断上涨，相对的增加皮带输送，其效益也非常可观，以1080立方米高炉皮带输送为例，月输送量约计15万吨，所用皮带每月费用约为1．8万元，每月电耗费用约40万元，按此计算每月可节约费用33万元。

5．7科学有效组织生产

高炉生产涉及许多环节，原料组织与储备、筛分、高炉上料、热风炉送风、富氧、喷吹煤粉、冷却、炉前作业、渣铁处理、煤气处理等，环环相扣，某一环节出现问题，就会影响到高炉的正常生产，就会影响到生产效率的提高和成本的降低。在生产中要做到工艺参数、操作参数均有标准，具体体现“事事有标准”，始终贯彻以效率为目标，以最大化为原则组织高炉生产。

6 结语

经过两年多的实践，2006年该管理成果荣获本年度冶金企业管理现代化创新成果三等奖。2007年，长钢炼铁厂1080立方米高炉焦比、煤比指标实现“破三见二”，其中，焦比有11个月低于300kg／t·Fe，煤比有7个月高于200kg／t·Fe，全年焦比实现297kg／t·Fe，煤比实现195kg／t·Fe。

在此基础上，长钢炼铁厂继续深化物质零浪费管理，力求降低消耗，减少污染，实现成本与环保的双赢。

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