宣钢炼铁厂提高360m2烧结机产质量的实践及今后措施

郭考  田智勇  温善学  李炜玺

（河北钢铁集团宣钢炼铁厂）

摘要：宣钢炼铁厂通过对360m²烧结机工艺设备、设施的不改进和完善，强化

技术操作等措施的实施，使烧结矿产、质量指标得到不断改善和提高，较好的满足

了高炉用料要求。

关键词：提高   烧结矿  产质量   措施

1、前  言

宣钢“十一五” 总体发展规划将达到800万吨钢的生产规模，规划分期建设二座2500m³高炉，相应配套建设2×360m²烧结机。其中一期360m²烧结机于2008年3月正式建成投产，主要供新建的一座2500m³高炉用料。由于360m²烧结机工程建设时间紧、任务重，投产后烧结矿产、质量指标不理想，不能很好的满足高炉冶炼要求，为此该厂工程技术人员开展了提高烧结矿产、质量的攻关活动，通过对工艺设备、设施的不断改进和完善，以及强化管理操作等措施的实施，使烧结矿产、质量指标得到明显改善和提高（见表一），为高炉稳产、顺行奠定了良好基础.

表一                         360m²烧结机烧结矿主要指标

    注：9—10月份烧结利用系数低的原因是期间厂进行限产。

2、提高烧结矿产质量的实践

2.1工艺设备设施的改进和完善

2.1.1自控系统的不断完善

由于360m²烧结机自动控制系统原设计方案的不足和设备的装备情况的不理想，且因时间紧任务重，多数设备打点工作是在联动试车及试生产过程中进行的，自动控制系统运行不稳定，特别是设备的联锁和保护系统经常出现问题，同时设备监控系统还不完善，关键点没有得到有效监控很难满足工艺要求。在后期的生产过程中不断进行了整改和优化，通过调整和改造保证了整个系统的基本稳定，对关键点增加了摄像监控，为后续烧结矿产、质量的稳定提高和改善奠定了坚实的基础。

2.1.2钙、镁灰打灰系统改造

因钙、镁灰打灰系统设计存在缺陷，投产后打灰量严重不足，导致钙、镁灰配量达不到生产要求，配比不稳定。为此于5月份对钙镁、灰打灰系统进行了改造。一是在钙、镁灰仓顶分别增加了引风机，以减少仓内压力；二是增加了两根钙灰打灰管道装置、三根镁灰打灰管道装置以做备用；三是对打灰管道的助吹气源管道进行了改造，并将输灰罐车进行了增加外引气源改造。改造后钙镁灰打灰速度极大提高，钙、镁灰配量得到稳定，满足了后续烧结稳产、高产的需求。

2.1.3熔剂破碎系统改进

针对破碎机电机原设计能力不足和破碎效果不理想的问题，于7月对两台破碎机的电机进行了增容改造，电机由450kw增容到560kw，改造后灰石、白云石的破碎能力在原有的基础上提高了40％左右，较好的满足了后续烧结矿稳产和高产的用量，但破碎效果仍与要求有一定差距，有待进一步改善。

2.1.4燃料筛的改进

为解决燃料筛筛分能力不足、以及筛煤粉时效果不理想的问题，将原设计的双层燃料筛改为单层筛，并对筛孔尺寸进行了改动，使燃料筛筛分能力明显提高，且筛分效果得到较大的改善，确保了烧结生产正常用量，为烧结矿产、质量的稳定和提高奠定了基础。

2.1.5混合料加水和加泥装置改进

由于原一混机加水管的钢结构水梁在投产初期发生质量问题，导致不能正常生产，被迫对加水装置进行了改造。主要是将加水管钢结构水梁改为钢丝绳替代，并对加水以及加炼钢红泥的喷头个数和位置进行了优化。再有为确保烧结混合料水分的稳定，后续对原设计的一、二混加水和加炼钢红泥的管道控制截门进行改进，由闸阀改为球阀，且在加炼钢红泥管道的截门前增上一道截门，进行双截门控制以稳定流量，改进后烧结混合料水分波动范围由±0.6％缩小到±0.4％内，极大的稳定了烧结过程，为烧结矿产、质量的稳定和提高创造了有利条件。

2.2、强化设备管理，稳定和提高设备作业率

强化设备管理，以稳定和提高设备的作业率。一是将岗位点检时间间隔缩短为半小时一次，强化了岗位设备巡点检力度，同时在认真执行好半小时点检制度的基础上，对重点设备、隐患设备实行强化巡点检工作，实行班组负责、车间检查的管理模式；二是制定了行之有效的设备润滑制度，对各润滑系统进行严格的管理，保证其良好的运行；三是加大设备维检修质量管理，实行检修岗位负责制，每个项目、每个设备落实到人；再有加大设备事故责任分析和考核力度。烧结设备事故和故障率明显减少，作业率不断提高（见表一），为烧结矿的产、质量稳定和提高起到了保证作用。

表二                             入烧主要铁料成分

2.3、优化入烧原料结构，提高入烧铁料质量

投产初期一是受原料场未能按时正常投入的影响，二是对铁混料配矿技术研究不够深入，配矿较为盲目和杂乱，使入烧原料结构既不稳定也不合理，烧结配料过程中物料切换频繁，且物料成分波动大，料中杂物、大块多，导致入烧铁混料质量差。后期通过向其它厂家学习，以及不断进行烧结杯试验和实践的摸索，入烧原料结构逐步得到稳定且趋于合理，入烧铁混料的质量也随原料场的投入利用得到改善，6月后铁混料品位和CaO含量的标准偏差控制在0.60％以下（见表二），为烧结矿产、质量的稳定和提高奠定了良好基础。

因高炉返矿设计为直接参与烧结配料，而高炉返矿质量的好坏受高炉配吃料种、数量和性质决定，成分极不稳定（主要包括烧结矿、球团矿、块矿等筛下物，它们的成分相差较大），导致烧结矿质量波动较大。为此特制定了高炉返矿供用料制度，使高炉返矿尽量在运输过程中进行混匀，其质量波动逐月减少，6月后铁品位和CaO含量的标准偏差均稳定在0.65％左右（见表二），进而减少了对烧结矿产、质量的冲击，保证了烧结矿质量的稳定和提高。

2.4、不断优化烧结参数，强化过程控制

通过不断摸索实践，确定了严格实行750mm的厚料层烧结操作方针。主要是根据不同的入烧原料结构和性质，通过控制合理的铺底料厚度，调整机头平料器和压料装置高度，及时延长或缩短松料器长度，增加或减少松料器管的数量来合理使用松料器，使松料器的作用得到充分发挥，必要时增大燃料粒度以及配量等措施来改变烧结过程的透气性，通过优化调整烧结过程中不同位置的风箱风量和负压等手段来稳定垂直烧结速度，在确保烧透的前提下来稳定和提高烧结矿产、质量。改变过去那种用调整料层厚度来适应原料变化的操作观念和方法，极大的稳定了烧结过程，确保了烧结矿产、质量的稳定和提高。

严格控制进厂灰石、白云石的料度在60mm以内，破碎时合理控制给料量，以达破碎效果最优；根据不同的燃料品种和原料结构，控制不同的燃料粒度，使入烧燃料粒度更加合理；加大入烧物料的检测力度，做好铁混料换堆切换工作，严禁质量波动大的铁混料端、尾部料直接入烧；制定配料皮带秤定期校验制度，返矿用料制度，以及为稳定混合料水分的炼钢红泥均匀配加制度；强化统一四个生产大班的工艺操作，严格交接班制度等措施来稳定烧结过程控制。

2.5、狠抓操作管理，提高操作水平

针对新上大型烧结设备和设施，从各种培训入手，狠抓职工的操作技能，使新上岗、转岗的职工尽快熟悉和掌握操作技能。对中控、看火等关键岗位实行“竞争上岗”，从而进一步提高其素质，使文化程度高、责任心强，实际操作水平过硬的职工上到关键岗位，为生产的稳定和提高起到了保证作用。

2.6、严格工艺纪律，加大考核力度

通过完善、细化管理制度，明确责任，严格事故分析制度，加大考核力度，使各项规章制度能有效落实到位，进而为烧结矿产、质量的稳定和提高起到保障作用。

3、后续措施

3.1优化配矿技术

因我公司烧结用料品种多且相当杂乱，在烧结配矿技术研究方面较为薄弱，距较好的满足烧结生产要求还有一定差距。后续要继续强化这方面的研究力度，特别是生产实践的总结研究，以更好的指导和服务生产。

3.2白灰实现充分消化

因钙、镁灰消化设备存在螺旋给料机经常悬料、喷料的问题，不能正常投入应用，造成钙、镁灰得不到充分消化，严重制约着烧结矿产、质量的进一步改善和提高。后续必须通过技术改造，确保白灰得到充分消化，为进一步提升烧结矿产、质量创造良好条件。

3.3改进熔剂破碎效果

针对熔剂系统存在的问题，虽然进行了电机增容的改进，使破碎量满足了正常生产要求，但熔剂破碎效果仍不太理想，特别是+5mm以上含量仍较多，平均达15％以上。经厂研究决定后续增加筛分系统，目前方案和设计均已完成，项目正在实施当中。项目实施后，可完全解决灰石、白云石粒度不达标问题，彻底解决烧结矿中白点多的问题，进而提升烧结矿产、质量。

3.4高炉返矿供料系统改造，稳定返矿质量

虽然对高炉返矿用料进行了严格的管理，使其质量有所好转，但仍不能很好的满足烧结要求。为此厂确立了高炉返矿供料系统改造项目，项目实施后，入烧返矿质量将得到较大稳定，烧结矿质量将得到进一步提高和改善。

3.5继续提高原燃料质量

因我公司烧结用料相当杂乱，质量差，近来虽然在改善铁料质量上取得一定效果，但与烧结精料要求差距仍较大，特别是入烧熔剂成分波动大，由表三数据可知，钙、镁灰CaO含量的标准偏差均在2.00％以上，镁灰和白云石的MgO含量的标准偏差均在1.00％，灰石的SiO₂含量的标准偏差在1.00％。再有入烧物料粒级组成相当不合理，燃料含水个别时候偏大等问题，仍是严重制约烧结矿产、质量进一步提高的主要因素，后续仍需进行改善和提高入烧原燃料质量，来确保烧结矿产、质量的稳定和提高。

表三                          入烧熔剂成分