济((南)钢球团厂库式原料场生产实践

摘 要：本文介绍了济钢球团厂新建库式原料场的工艺情况及投产后的生产效果，还提出了在目前的生产条件下，库式原料场存在的一些问题及改进措施。

关键词：原料混匀 库式原料场 生产实践

1 前 言

济钢球团厂现有4座球团竖炉，分别为8 m²1座，10 m²1座，14 m²2座，具有年产300万t球团矿的生产能力。由于济钢球团所用含铁原料来源分散，品种多而杂，成分波动大，上料点不集中，造成原料混匀效果差，最终导致球团矿的质量不稳定。近年来，球团厂认真贯彻“用精料，产精品”的方针，不断研究原料混匀新工艺，并结合球团厂区域狭小的实际情况新建了一座库式原料场。库式原料场的使用为缓解原料接储存压力、提高供料能力和增强原料混匀效果提供了一条有效途径，对稳定球团生产操作、改善球团生产技术经济指标发挥了重要作用。

新建库式原料场于2006年8月14日全线投入使用，是一个集卸料、储料、混料和预配料于一身的钢结构、半封闭、环保型的综合性料场。

2 库式原料场概况和工艺流程

2．1库式原料场概况

库式原料场工程总投资1．2亿元，占地3．5万m²，可储存原料15万t，具有年吞吐量400万t的能力。料场拥有汽车卸料系统、火车卸料系统、输料系统、堆料系统、储料系统、取料系统、预配料系统、集中控制系统和其它辅助系统。设备主要包括4台链斗卸车机、6台20 t取料天车、17个汽车受料槽、14个配料料槽、14个Ø2 500mm配料圆盘及配套电子皮带秤、2台卸料

小车和各种型号的输送和配料皮带32条。

2．2库式原料场工艺流程(见图1)

2．2．1汽车卸料系统工艺流程

各种含铁原料通过汽车运至相对应的汽车受料槽，经槽下拖料皮带运至X101皮带机上，再由Y101皮带机、Y102皮带机、K1皮带机运至D101(D201)皮带机，经D101(I)201)皮带机上的l^# (2^#)移动卸料小车将原料卸人规定的储料池中，完成卸料和堆料作业。

2．2．2火车卸料系统工艺流程

火车运原料进厂后，分批次将车厢(≤12节)推人火车卸料线l^# (2^#)，由链斗卸车机将原料卸至X201(X202)皮带机上，再由Y201皮带机、Y202皮带机、K2皮带机运至D101(D201)皮带机，经D101(D201)皮带机上的1^# (2^#)移动卸料小车将原料卸人规定的储料池中，完成卸料和堆料作业。

2．2．3取料和预配料系统工艺流程

库式原料场共拥有5个储料池(40 m×35 m)并分为东西两跨，每跨配备3台20 t取料天车，在取料和预配料作业时可根据两跨中储料的实际情况合理选择一跨或两跨同时运行。选定取料地点后，根据预配料槽种类的划分情况，由取料天车将不同种类的原料抓取到对应的料槽中，各种原料经过预配料槽下Ø2500 mm配料圆盘和配套电子皮带秤按设定的比例将原料给至下方的配料皮带机上，再由配料皮带机运送至Y103皮带机上，最终到达配料料槽。

3 库式原料场的生产情况

3．1库式原料场的堆料方式

卸料小车在堆料过程中处于往返式运行状态，将原料分层卸到设定的料池中，第一层料铺在中间，以后每层均匀地铺在前一层的上面，如此往复下去，直到堆好一堆料为止。最大可形成一个长35 m宽20 m高16m的料堆，可堆800层左右。卸料小车采用普通的“人”字形堆料法，能有效的提高混匀效果，“人”字形料面平整，堆峰清晰，外观理想。库式原料场料池内的堆料布置，见图2。

3．2库式原料场内各种原料的存放情况

原料场内共储存国产精粉、智利精粉、巴西加斯精粉和巴西MBR精粉4种原料，各种原料的存储量根据该原料在公司用料结构中所占的比例进行合理安排。各种原料的主要成分、使用比例和储存地点，见表l。

3．3库式原料场的集中控制

库式原料场采用PLC自动控制。在办公楼内设置集中控制室，选拔两名业务水平高、责任心强的职工担任主副操作手，负责对生产系统进行操作和对外协调联系，并通过电脑画面对设备运行情况进行监督。除取料天车和链斗卸车机由专门的司机进行操作，由集中控制室通过无线电进行统一指挥外，其它所有设备的开停等作业均由集中控制室人员进行操作，岗位人员只负责对设备进行点检润滑和岗位卫生清理。在设备开启和停止前，所有设备均有自动声光报警系统，确保岗位人员的安全。

3．4强化管理，完善制度，充分发挥库式原料场的功能

原料场投入运行后，根据设计特点和实际情况，制定了原料场运行方案。规定在储料量允许的情况下，5天变更一次上料地点；料池内储料量低于l／5时，必须变更上料地点等。另外，要求天车抓取料要保持持续稳定，保证预配料料槽内的存料不低于1／3，杜绝空料情况的发生。制定了严格的考核制度，对不按规定操作的班组和个人进行严肃处理。定期对职工进行业务技能培训和考试，考试不及格的人员除不允许上岗外还要承担经济处罚。

4 库式原料场投入使用后的效果

4．1接料和储存能力大幅度提高

库式原料场投人使用以后，进厂原料的接受和储存能力大大提高。每天可接收各种原料15 000余t，料场内的储料量可以满足4座竖炉10天以上的生产用料，为保证生产稳定顺行奠定了基础。

4．2预配料能力大幅度提高，原料混匀效果明显

库式原料场投入使用以后，预配料能力由原来的8 000 t增加到1 l 500 t，混合料的稳定性明显提高。库式原料场投产前后所测得的混合料指标情况，见表2。

4．3 球团矿产量和技术经济指标大幅度提高

库式原料场投入使用以后，4座竖炉球团矿产量由原来的7 800 t／d增加到8 400t／d，球团矿各项生产技术经济指标大幅度提高。球团矿各项生产技术经济指标情况见表3。

5 存在的问题及改进措施

1)虽然原料场为封闭式，但由于堆料时落差较大(卸料小车距地面25．5 m)，在堆料过程中，当料粉以极高的速度冲击料堆时，形成大面积扬尘，不仅影响了环境和生产岗位工人的正常操作，而且造成原料亏吨。球团厂正在安装洒水系统，以在堆料作业时，对料柱进行喷洒水雾，用水雾将粉尘润湿粘结来防止扬尘。

3)由于进厂原料不受控制，各种原料不能根据使用比例合理搭配进厂，对原料场运行的稳定性造成不利影响。

6 结 语

1)库式原料场投产以后，使球团厂的原料接受、储存和处理能力大大提高，年处理能力由原来的不足300万t增加到400万t。

2)和以前相比，大大降低了自然环境对生产的影响，可以保证在大雨、大风等恶劣天气下正常生产。

3)采用火车卸车线和汽车卸车线并行结构设置，可实现火车和汽车同时进厂卸料，加快了进厂原料的卸料速度。

4)自动化程度和设备性能明显提高，使预配料过程更加精准，混合料技术经济指标大幅度提高，为后续工序生产的稳定顺行奠定了基础。

5)促进了竖炉的高产稳产，使球团矿生产技术经济指标大幅度提高。