长钢转炉煤气实现全部回收

日前，随着转炉煤气6号平台阀门的开启，转炉煤气源源不断地注入高炉煤气管道，转炉和焦炉两种煤气成功并网运行，这标志着我公司转炉煤气放散的历史彻底结束。

  长期以来，公司非常重视能源的循环利用工作。随着生产规模的扩大，特别是三座80吨转炉和H型钢生产线投产后，原有的燃料平衡结构被打破。一方面热值更高、利用价值更大的转炉煤气白白放散，浪费能源的同时，对当地环境质量造成了影响；另一方面炼钢厂的钢包、中间包烘烤、H型钢加热炉占用了大量的焦炉、高炉煤气，致使公司煤气资源出现短缺，以发展循环经济和节能减排为目标，公司决定建设转炉煤气回收工程。

 转炉煤气回收工程位于瑞宝工业区高炉煤气柜附近，总投资4187.81万元，于2009年8月1日开工建设，该工程主体设备有8万立方米转炉煤气柜一台，配套有两台湿法电除尘器和一个煤气加压站。该项目投运，年可回收三座80吨转炉煤气3.56亿标准立方米，相当于每年节约标煤8.6万吨，每年减少放散煤气3.56亿标准立方米，不仅弥补了公司高热值煤气资源的不足，而且能够极大地改善环境，具有良好的综合社会效益。

 提高转炉煤气回收率，燃气公司和炼钢厂加强了对转炉煤气回收指标的跟踪，将每天的回收情况细化到每一炉，对未能正常回收的转炉煤气分析其原因，寻求对策，减少放散，提高回收量。他们还加强超前管理，提前做出预测，结合生产实际做好柜容控制、回收与掺混三方面的调节措施，充分发挥气柜的储气功能，最大限度地回收转炉煤气。

 燃气厂职工精心操作，按标准化作业要求精细设备操作，注重对转炉煤气含尘量及电除尘器的监控，班与班之间围绕转炉煤气回收开展对标和劳动竞赛活动，经常总结分析影响回收率的细节因素，从系统、工艺、设备、操作等方面积极查找影响转炉煤气回收的因素，通过降低设备故障率、及时调整转炉煤气中的一氧化碳含量、延长回收时间等手段，确保回收率保持高水平。

 为满足石灰套筒窑的生产需求，在石灰套筒窑未开产前，燃气厂利用热值较高的转炉煤气对高炉煤气实现并网富化，至2月20日并网已安全投运20天，共回收转炉煤气1300万立方米，热值达到1600千卡，高炉煤气和转炉煤气并网使用后，使煤气热值明显提高，节约了部分焦炉煤气，保证了75吨锅炉的顺利烘炉，同时为即将投产的石灰套筒窑能源供应打下了坚实的基础。