南阳汉冶炼铁厂生产技术进步与节能降耗、安全环保举头并进

关键词 高炉 炼铁 技术进步 节能降耗 安全环保

1概述

南阳汉冶特钢现拥有两座305m³级高炉，1#、描高炉相继与2004年9月、12月点火开炉。自投产以后，因设备质量问题，故障频繁，加上原燃料紧张、质量差，休慢风率一直居高不下，破坏了高炉的连续生产，导致两座高炉初期炉况时有波动，经济技术指标较差。炼铁厂采取边生产边改造的办法，一方面抓好设备改造，优化炉料质量与结构，一方面狠抓各项基础管理和员工的技术培训工作，各项经济技术指标不断提高。特别是在建设初期就实施环保三同时，树立企业发展循环经济的理念，不惜投入巨资，努力实现节能、降耗、减污、增效、绿色环保的生产战略。主要经济技术指标(见表1)

2 提高经济技术指标、实现节能降耗

2．1提高焦炭质量，满足冶炼需要

俗话说：七分原料、三分操作。原燃料质量的好坏是炼铁的前提，焦炭不仅为高炉炼铁提供发热剂、还原剂、渗碳剂，在冶炼过程中还起着非常重要的料柱骨架作用，对高炉炉况的影响至关重要。由于我厂全部使用外购焦炭，造成焦炭质量不稳定，成分波动大，给高炉的顺行和正常生产带来影响很大。通过使用效果对比和全面经济核算，经过严格比较筛选，从多个厂家中优选了质量相对较好的山西、平顶山两个厂家，做到入炉焦炭质量的相对稳定，焦炭质量的提高后，保证了高炉炉况长期的顺行，休风及风口烧损减少，焦比降低，高炉利用系数和炉体长寿得到提高，高炉生产的经济效益得到明显提高。

2．2改善原料质量

我厂烧结用铁精粉主要来源是本地资源，配少量进口矿粉。本地铁粉厂家多，质量参差不齐，除严格在质量上把关外，上大堆堆放利用挖机混匀，尽可能控制其成分波动在较小范围。加强对烧结生产过程的管理，摸索了一套行之有效的混匀、小球烧结、自动控温烧结过程，烧结矿质量不断提高且能长期稳定。

2．3提高煤粉质量，满足喷煤需要

我厂高炉与2005年12月份开始喷吹煤粉，采用烟煤、无烟煤混喷，通过优化选配煤种，2006年底到现在向高炉喷吹的煤粉保持长期稳定，灰分稳定在10．5％左右，挥发份达到20％左右，煤粉灰分降低提高了煤焦置换比。粒度－200目稳定在75％左右，保证了煤粉的充分燃烧，为节能降耗，降低焦比，降低成本创造了条件。

2．4优化炉料结构

2006年2月份我公司10m²球团竖炉建成投产，一改过去高炉生矿入炉35％以上对炉况和生铁成本造成的不利影响。06年3月份以来实现了100％熟料入炉，入炉综合品位提高到现在的56％左右，熟料率的提高、品位的增加、渣量的减少利于炉况稳定顺行，提高产量，降低成本，为降低焦比打下了基础，特别值得一提的是，我厂长期以来采用(55—50)％烧结矿 (45—50)％球团矿的炉料结构，既保持了高炉长期的稳顺顺行，又实现了炼铁过程结构节能效果。据有关资料计算用1吨球团矿代替烧结矿可实现节能15kgec／t。

2．5加强原燃料的筛分和精确槽下计量

大量的原燃料粉末入炉，势必恶化料柱透气性造成炉况难行。为改善原燃料的筛分状况，将原用15mm的焦炭吊筛改换为25mm的坐筛，增加了筛分效果，同时缩小仓门，减小流量，分装给料机，缩小料层厚度，增加筛分时间，提高筛分效率。烧结粒度小于5mm的控制在5％以下，焦炭粒度小于15mm的控制在1％以下，大于60mm的不超过5％，改造槽下计量设施，安装PLC(系统)，称量准确度得到了保证。同时加强了上料TX于料仓的管理及设备的巡点检和考核力度，为确保炉况顺行，进一步强化冶炼，降低焦比创造条件。

3 通过技改提高装备水平。并实现节能环保．洁净生产

3．1烧结配料、槽下上料安装PLC自控系统。

3．2 改造煤气干除尘箱体，本身就是一项环保节能工程，06年由基建改造，实行氮气脉冲反吹。提高了煤气质量，满足热风炉、烧结、球团、石灰、轧钢需要，煤气得到充分利用，实现零放散。

3．3 安装热风炉助燃风预热器，利用烟道余热预热助燃风，进一步提高了高炉风温水平，基本能满足高炉使用1120℃—1150℃的要求。

3．4在炉项上料系统、炉前出铁场等关键点安装工业监控系统，炉喉安装红外线摄像仪及图像处理系统。

3．5炉前改用液压带风冲撞式开口机，并使用环保型无水炮泥，确保出铁过程的安全环保。

3．6在上料口、烧结成一、成二、成三皮带筛分处、槽上振筛、皮带廊放料坑、炉前铁口、罐口、大小壕沟上等主要污染源安装除尘设施。

3．7除尘灰、瓦斯灰烧结球团循环利用的同时，大大减轻了对环境的污染。

4 优化高炉操作

在高炉操作中，采用上部稳定装料制度，下部活跃炉缸，中部调剂合适冷却强度，维持合理的操作炉型，确保高炉稳定顺行。使用高顶压、高风温、大喷煤，选择了合理的进风面积，维持足够的风速和鼓风动能，强化高炉冶炼，实现节焦增铁，降低能源消耗和生铁成本。

4．1提高炉顶压力

顶压提高1kpa，焦比降低3．5％，高顶压是节能降耗的一项重要措施，两高炉顶压由原来的50kpa提高到目前的75—80kpa。顶压提高后，炉内压-差降低，延长了煤气在炉内停留的时间，促进了间接还原，改善了煤气利用，既有利于降低焦比，又为降[Si]冶炼创造条件，同时减少了炉尘吹出量，良好的炉顶密封效果，炉体各层平台的散落粉料减少，改善了现场环境。同时顶压提高后，改善了煤气的径向分布，抑制了边缘煤气管道的形成，增强了高炉受风能力，促进了高炉顺行。

4．2高风温、大喷煤

高炉冶炼风温能提供给20—30％的热量，随鼓风从下部进入能够被全部利用，而且对活跃炉缸，降低焦比是最经济廉价的重要热源。两高炉分别配置了3座球式顶燃热风炉，通过换球、设备改造，从06年开始基本保证了高炉风温使用在1120℃左右，为进一步提高喷煤量降低焦比奠定了基础，在目前没有富氧情况下，煤比稳定135kg／t的较高水平。

4．3冶炼低[Si]生铁

生铁含[Si]降低0．1％，可降低焦比4．6kg／t。在各项工作扎实的基础上，生铁含[Si]量逐步降低。见表2

5 结语

实现低成本的前提条件：做好原料工作，在此基础上才能实行大喷煤、高风温、大风量，高炉煤气才能得到合理利用，节能降耗工作才能取得明显效果。抓住高炉自身特点，采用合理的操作制度，是优化技术指标的关键，也是降低生铁成本的基础。汉冶炼铁厂在不断优化高炉技术经济指标的同时，狠抓环保工作实现节能减排，通过长期努力，取得了良好的经济效益和环境效益。