降低烧结返矿率的生产实践

来源：粱玉君 |浏览：次|评论：0条 [收藏] [评论]

摘要：通过对影响烧结返矿率的因素进行分析，从优化配料、强化制粒造球、提高料层厚度、实现低碳低水烧结等几个方面入手，使烧结返矿率从2006年的22．9％降到了2008年2月份的18．64％。

关键词：烧结返矿率降低

1 前言

随着炼铁精料技术的发展，高炉对烧结矿质量的要求越来越严，不仅要求其品位、碱度稳定，而且对其强度和粒度组成的要求也越来越高。西钢特钢现有132m²烧结机一台，2007年生产烧结矿135万吨。烧结铁料960石以上为铁精粉，铁精粉进货产地较多，大多为一些小矿所选，品位低，Si02含量高，水分大，-200目粒级比重仅为70％左右，对烧结制粒造球带来很大困难，对烧结和炼铁生产造成了不同程度的影响，尤其是返矿率居高不下，对降低烧结成本和加工费不利。据生产经验，返矿率每增加1％，高炉焦比升高0．5～1％，产量下降1％。为此，降低烧结返矿率成为了我公司急待解决的一个重要问题。经过近一年多的努力，我们摸索出了一套行之有效的方法，并在生产中获得了初步成功。

2 影响烧结返矿率的主要因素

多年的生产实践及有关研究表明，影响烧结返矿率的因素是多方面的，也是很复杂的。既有烧结料化学成分、矿物组成的影响，又有配碳量、混合料水分、料层厚度、透气性等工艺操作参数方面的影响，另外，抽风负压、冷却速度等设备工艺参数也对返矿率有不同程度的影响。

3 降低返矿率的主要措施及方法

3．1配加高品位粉矿

改善混合料原始粒度组成，提高混合造球效果，能有效改善料层透气性，提高烧结矿产质量。实践表明，当粉矿加入量为10％时，料层透气性从0．77 m³／(m^2.min)上升到0．9m³／(m^2.min)，相应的烧结生产率提高4％～5％；粉矿配加量为20％时，透性提高到1．25m³／(m^2.min)。生产率提高14％一15％。有鉴于此，结合公司的采购情况，我们在生产中配加了一定比例的印度粉和国内粗粉，结果料层透气性明显性改善，生产率提高，对降低返矿率起到了显著效果。

3．2加强燃熔剂的粒度合格率

众所周知，熔剂和燃料粒度对烧结生产有很大影响。粒度过粗，会使其在混合料中分布不均匀，造成强度和结块不均匀。尤其是熔剂(生石灰)粒度偏大时，在配料过程中不易消化，常造成烧结矿出现白点，导致返矿量增加。因此，我们要求熔剂粒度控制在<3mm比重所占85％以上，并增设了熔剂破碎检查筛分，要求岗位工人随时抽样检查，确保粒度合格。目前，熔剂粒度合格率平均达到了82．97％。为了减少熔剂粒度波动带来的烧结矿质量和强度的不稳定，使用热水对生石灰进行消化。

燃料粒度过粗会造成燃烧带过宽，料层阻力增大影响透气性和产量；过细，则造成燃烧速度过快，燃烧带变窄，影响烧结矿强度。经过外厂的生产实践和自己反复实践，最后确定控制燃料中<3mm粒级控制在80％～85％。通过对给料量的不同，提高破碎效率和质量合格率。同时在生产管理上，推行标准化操作，严格工艺纪律。实施上述措施后效果明显，燃料粒度合格率平均为83．52％。

3．3严控配料操作

由于原料场料堆不同，相应的化学成分略有差别，变料过程中必然造成配比的变化。因此，要特别注意变料过程中的配料操作，要求将布完的料堆的料头料尾切除，换堆时安排好配料仓的及时调整，力求稳定烧结矿成分。另外，在常规操作中，也要尽可能减少配比调整次数，以保证烧结矿质量的稳定。

3．4提高并稳定烧结矿碱度

碱度是影响烧结矿矿物组成和强度的一个主要因素，在相同的工艺操作条件下，不同碱度烧结矿的矿物组成略有差别，致使烧结矿强度相差很大(见表1)。

由表1可看出：随烧结矿碱度升高，成品矿中<5mm垃级含量逐渐减少，强度呈上升趋势。从理论上分析，高碱度烧结矿的粘结相以铁酸钙为主，铁酸钙不仅强度高，而且其还原性也很好。因此，在一定范围内，提高烧结矿碱度，能改善其粒度组成和强度。从2007年12月起，我们将烧结矿的碱度由原来的1．95提高到2．05。同时，为避免碱度波动对烧结矿质量的影响，在生产操作上力求碱度的稳定。

3．5强化混匀制粒。提高料层能透气性

为提高料层能透气性，保证烧好烧透，以降低返矿量，我们对混匀制粒工艺进行了一些调整，适当降低了制粒机转速，延长了混合造球时间，另外，在混匀矿水分不高的前提下，力争在返矿和一混加水，增强造球效果，提高料层透气性。

3．6提高料层厚度，稳定水碳烧结

为减少烧结机表层低质烧结矿的数量，提高烧结矿的强度和成品率，降低返矿，充分地利用料中的自动蓄热作用，提高热量利用率，降低燃料消耗及FeO含量。我们将料层厚度提高至650mm，将配炭量调整为4．2％左右，水分波动范围控制在≤0～3％，调整效果较为显著。

3．7稳定点火温度

为减少表面低质烧结矿的数量，我们克服高炉煤气压力波动，根据压力变化及时调整空燃比，以求点火温度在1150±50℃之间波动。

3．8在一混入口处和配料皮带尾部增设打散机，充分消化生石灰，减少烧结矿中白点的产生

考虑到混合料水分偏大，生石灰粒级合格率较低，为解决生石灰消化水量不足，部分颗粒状生石灰不能充分消化，我们在一混入口处和配料皮带尾部增设打散机，很好地解决了生石灰消化水量不足，部分颗粒状生石灰不能充分消化的问题，大大减少了烧结矿中的白点。

3．9延长烧结矿的冷却时间

冷却速度过快，会对成品烧结矿强度和粒度组成造成不利影响。为了将此影响降到最低程度，我们调整了环冷机机速，使烧结矿的冷却时间延长，为改善其粒度组成创造了条件。

4 生产效果

通过实施上述措施，使烧结返矿率从2006年的22．9％降到了2008年2月份的18．64％。