型钢265 m2烧结机整粒系统岗位粉尘治理措施的研究

    烧结矿成品整粒线运输的物料强度高，比较干燥，在运输过程中携带的粉末和烧结夹生料，在进入转运漏斗落到皮带上时，细小粉尘会腾起外逸，造成环境的污染。整粒沿线的漏斗原设计多采用直通落料、或分叉 (裤衩)落料方式，如图l，在使用过程中由于坚硬、多棱角的烧结矿对漏斗不间断的冲刷磨损，使漏斗频繁磨透。磨透的漏斗漏料造成粉尘外逸，导致皮带机机尾等落料点环境污染。从现在运行的转运点来看，必须改变漏斗的结构形式和料流的落料方式。

2．2筛分过程中的粉尘污染

    烧结矿在筛分过程中也产生大量的粉尘污染。用于整粒筛分的二次筛、三次筛(悬臂筛XBST-J150×500-I)在同一室内，污染源主要来自于筛体结合处的进出料漏斗、筛下漏斗、筛网与筛体的结合面等地方。由于筛体的振动，扬尘点基本发生在动、静的结合面处，而此处的扬尘控制是筛分扬尘治理中的难题。现有的吸尘点只设在筛前出料口，而且两套振动筛在同一吸尘罩内，进料口、筛下扬尘不能得到有效治理。要实现粉尘的有效控制，需要较大除尘风量，在现有状态下，需要大量投资增加整个除尘系统的风量。

2．3除尘管道磨损快，无效风浪费严重

    由于除尘管道管网布置不合理，造成吸尘点风量不均，靠近主管道的吸尘点风量较大，从而对管道冲刷严重，造成管道磨透漏风，无效除尘风浪费。

3  改造内容

3．1转运过程中扬尘点控制措施

    我们曾在原整粒线转运漏斗内加删格、衬板和迎料板来减缓料流速度控制扬尘，但从现场使用状况来看效果不明显，扬尘得不到有效控制。后来，我们根据各转运站有效的空间，改变了漏斗的结构形式，即采用箱型漏斗，如图2。物料进入漏斗后堆积，形成料磨料的结构，使漏斗寿命延长。从现使用效果来看箱型漏斗的寿命是原漏斗的3倍。更显著的特点是扬尘得到控制，因为料流方向得到改变，减小了料流对漏斗直接冲击，物料进入箱体内由于空间加大，受物料诱导产生的气流减小，有部分粉尘腾起后能量在较大空间内得以消耗，自然落人箱内随料流滑出，在这种状况下，只要在出口处加设少量负压便可使扬尘得到有效控制。
3．2筛分过程中的扬尘控制

    结合悬臂振动筛频率高、需密封点较多、现场空间小等特点，在不影响筛体拆检的情况下，对6套振筛的进料口漏斗进行了适应性改造。经过对60 m²电除尘管网风量的系统计算(见表1)，在筛后增设除尘管道，在每个进料口漏斗上方增加两个Ø219管道吸尘点，将腾起的灰尘吸走， (如图3)，从而使进料口扬尘得到了控制。对筛下散料漏斗进行改造，两侧缩小，避免与运动的筛框接触，将固定在筛框架上的部分与下部漏斗连接焊固，减少了一个扬尘点，与筛体接触口采用软连接密封，静止端和振动端各用压条将除尘布袋压实密封。出料口加强周边的密封、吸尘罩加大，吸尘罩的下沿于筛口的l／2处垂直，使双筛在吸尘罩内的扬尘得到了充分控制。
3．3防止管道磨损的措施

    除尘管道磨损较快，说明吸尘点与粉尘源过近且管道风速过大，使大颗粒物吸入管道而且快速流动造成管道磨损。一般在安装吸尘罩时要特别注意将吸尘罩的下沿与进料口一侧，保持在500 mm～600 mm距离(指皮带上方吸尘罩)，尘源与吸尘罩保持在罩沿口边长的0．3倍以内，可以有效的控制颗粒的进入。对于管道弯头磨损频繁，我们大多采用“直角缓冲”弯头(如图4)。直角缓冲弯头是在管道的对角形成密闭气室，与进入风向相对有效的缓解了气流中携带的颗粒对管壁的冲击，降低了漏风。
 

4  结  论

    经过近年来对265 m²烧结机整粒系统的管网优化、改变漏斗模式、改造下料点的结构等措施，有效地控制了粉尘外溢，大大改善了现场的作业环境。