1#高炉炉役后期炉体维护及操作实践

在08年11月一号高炉停炉过程中入炉查探，发现多数冷却壁并无烧漏痕迹，仔细观察漏水冷却壁情况，发现部分表面有不同程度裂纹。同时六、七、八段冷却壁磨损严重，尤其是八段冷却壁水管已有50％裸露在外。去除客观影响因数诸如冷却壁材质、高炉应力等因素，我们大体上总结了致使冷却壁破损的几个要因：

3．1炉况波动频繁休、慢风和调剂制度是导致冷却壁破损的根本原因，更是重要原因。炉况波动、休慢风期间，冷却强度不易掌控，渣皮存在结厚和脱落现象，造成局部冷却壁急冷急热而产生裂缝。在四月份一周时间里，高炉长期慢风恢复炉况，期间冷却壁七段就漏了十几根，以往伴随着炉况波动休、慢风也频有冷却壁破损现象，期间往往查漏速度还赶不上破损速度，这足见炉况波动、休慢风对冷却壁破损的影响。

3．2 1260m³高炉在全国有数十座，和同类型高炉相比生产情况都不尽理想，多数观点都认为是其炉型不合理所致，我炉长期不达产，指标低，炉况波动频繁也似乎印证了这一点，加之钒钛矿冶炼和铁口不对称等特点，愈加给炉体冷却壁维护带来困难。炉型不合理导致炉子耐受区间窄，稍有冈吹草动，就会引起波动，就如人的抵抗力低一样，外界环境稍有波动，就会感冒。高炉也是如此。那么这样就必然对炉体冷却壁是一次冲击。

3．3冷却强度和进水温度也是影响一号高炉冷却壁破损的原因。由于炉况长期波动，冷却制度把握不准确，导致炉内保护渣皮时有脱落和结厚，冷却壁热震性大，是裂纹产生的重要因素。同时进水温度高是我炉冷却壁破损不可忽视的影响因素，尤其是夏季，进水温度高达48度，超出规定范围10多度，对保护渣皮的厚度有极大的影响，如果再遇到边缘煤气流旺盛，无法满足热负荷的要求，时间久了，必然要发生事故。生产中也有水量调到了最高，无法满足热负荷需求的情况，只是时间较短，积极采取了措施，并未酿成事故，但其对冷却壁的破坏是毋庸置疑的。

炉体维护主要是指通过采取某些方法达到维持炉体冷却强度的目的。在一号炉生产的过程中，以前冷却壁破损后多数是直接掐断，后来逐渐形成了穿管、灌浆、加装冷却棒和短期内通工业水等处理方法，有效维护了冷却壁的冷却效果，极大降低了事故的发生机率。

4炉体维护

4．1 加强炉体软水的日常管理。将水温差区间控制在3—5度，同时稳定进水温度和水量调控，使高炉热负荷趋于稳定，小范围的热负荷波动适当调节进水温度，诸如渣皮脱落导致的热负荷剧烈波动则要加强预判，适时合理的调控水流量。

4．2对损毁的冷却壁实施穿管技术，利用一切检修机会对已破损的冷却壁穿管恢复，截止到09年8月一号炉在五、六、七、八段冷却壁上共穿管30余根，其中只有一根再次破损，其余工作状态良好。有效维持了冷却壁的冷却强度。

4．3对于冷却壁破损严重的部分，加装冷却棒。在08年底开炉前就有成块冷却壁破损严重的情况，生产后炉皮发红，这样就不能进行穿管，而只有安装点式冷却棒，事实证明，点式冷却棒的安装解决了局部炉体破损严重引起的问题，生产过程中随着冷却壁破损的严重程度，陆续安装了点式冷却棒12个，基本上满足了破损严重部位的冷却强度，维持了炉体的正常工作。

4．4加强炉体的检漏工作。高炉炉体损坏现在已经相当严重，炉体整体冷却强度下降，炉体的承受能力大幅降低，经不起炉况的大幅度波动，冷却壁水管很容易破损，这将直接影响到炉内的操作，甚至造成严重事故。为了及时检漏，在分厂以及工段的统一部署下，制定了以1号高炉配管工为主，其它高炉经验丰富的配管工为补充的检漏方案，及时查漏。同时，配管工不断总结经验，摸索创新，查漏工作水平也有了极大提高，由原来所有冷却壁查一次需要两天时间缩短到现在的一个工作日。及时有效的排查出了高炉的破损冷却壁，积极采取了相关措施，为炉内操作提供了有力依据，降低了事故发生率。

5炉役后期的操作实践

5．1从基本操作制度入手，稳定求发展，杜绝盲目强化冶炼、追求指标产量。

自08年底喷涂以来，高炉整体情况良好，基本上没有限制生产的环节，决定强化冶炼，追求高煤比、高产量，但这种情况并未持续多长时间就事故频发，炉况波动加剧，频繁修、慢风，冷却壁也破损严重。后转变思想采取稳定料制，调整风口，控制矿批、煤比、富氧等手段，经过五月份近。一个月的恢复，六、七、八月份生产稳定，指标良好，产量也维持在3100t／d，反而取得了不错的成绩。稳定炉况，稳定生产也从根源上防止了冷却壁的损毁。

5．2上部调剂上，坚持“发展两道煤气流，优先确保中心气流，同时兼顾边缘气流”的操作思路，由于高炉炉体冷却壁损坏程度的加剧，操作炉型不太规则，上部煤气流分布难以控制，炉况接受风量的能力下降，为维持煤气流的合理分布，相对缩小矿角，加大矿焦内环角差，以求得中心气流和边缘气流的相对稳定。

5．3加强入炉原燃料管理。精料是高炉稳定顺行的基础，也是实现高炉长寿的基本条件。焦炭质量不仅影响高炉上部透气性和炉况的稳定，而且影响下部死料柱的透液性、渗液性、炉前出渣铁等。尤其对于大高炉生产，保证焦炭的优质、稳定显的尤为重要。而我厂入厂原燃料质量指标波动相当大，为了减少原燃料波动带来的不利影响，主要采取了几方面的措施：

①要求烧结矿有足够的冷热强度和良好的还原性，焦炭具有较高的冷热强度、较低的反应性，尽量保持焦炭种类稳定；

②通过优化炉料结构，采用高品位烧结矿加少量的球团矿的炉料结构，尽量不用副原料，以控制较低的渣量；

③通过加强槽下筛网管理，改造仓嘴控制筛出量，以控制筛板上料层厚度，达到一定筛分效果，及定期清筛子，减少入炉粉末，改善料柱透气性。

5．4强化炉前出渣铁管理。随着炉体冷却壁破损的加剧，炉内漏水严重，尤其是铁口上方冷却壁漏水，导致两个铁口不能正常出铁，铁口深度一度下降到不足1米，渣铁出不净而使高炉憋压，二次出铁增加，影响炉况稳定顺行，对高炉稳产不利。

为了保证打泥量和铁口深度，我工段加强炉前管理，制定相应的作业制度和考核措施，每次铁前铁后对泥炮及铁口状况进行点检，发现问题立即联系处理。加强对泥的质量和打泥量以及铁口深度的管理，加强铁口窝的维护，必要时进行炉炉做铁口窝，更换合适炮泥，维护铁口深度。

根据铁间隔以及渣铁生产量选用合适的钻头，保证出尽渣铁，尽量杜绝压炮、带炮、二次出铁。现在铁口深度基本维持在2米以上，每次出铁时间控制在90min左右，如若来风晚及时组织倒场，绝对不能出现憋渣现象，日均出铁次数控制在15次左右，有效减少了由于炉外因素引起的炉况波动。

6结语

在炉体严重破损的情况下，通过改变操作思路，加强管理，细化操作，积极采取补救措施，基本上维持了炉役后期高炉生产的安全稳定。