高炉长寿技术评述

来源：王维兴 |浏览：次|评论：0条 [收藏] [评论]

高炉长寿技术评述

王维兴

2008年公布的《高炉炼铁工艺设计规范》中规定：高炉一代炉役的工作年限应达到15年以上。在高炉一代炉役期间，单位高炉容积的产铁量应达到或大于1万t。目前，我国绝大多数高炉没有达到上述目标，特别是一些中小高炉寿命普遍处于低水平阶段，个别小高炉出现寿命在5年以下的现象。所以说，努力提高我国高炉寿命，是炼铁界的一个十分重要的任务，也是提高高炉生产效率和经济效益，实现炼铁系统节能减排的重要手段，应当引起钢铁企业各级领导的高度重视。

1高炉长寿的重大意义

高炉长寿是钢铁企业走可持续发展的一项重大举措。钢铁联合企业生产各工序物流是一环扣一环。高炉大修停产，会使企业生产链断开，影响炼铁前后工序的生产，使产品产量下降、设备作业率降低、经济效益大幅度下滑，给企业造成重大经济损失；同时，还要为大修高炉支付巨额资金，一座大型高炉的大修费用约在1亿元左右。

高炉大修前后，均要增加企业资源和能源的消耗，污染物排放也要增加，对生产环境造成较大的负面影响。

高炉长寿的重大意义，不仅在炼铁工序本身，而且也会给整个钢铁企业带来巨大效益，包括生产成本降低、能源消耗减少、污染物排放减少，使得钢铁联合企业的高效化、连续化和紧凑化生产得以延续进行。延长高炉寿命不仅可以直接节约大修费用，而且还可以减少因大修而引起的停产损失，提高经济效益。

2高炉长寿的工作目标

依据现在已经掌握的高炉设计、设备制造、高炉操作和维护等方面的先进炼铁科学技术，高炉寿命已经可以实现下列目标：

高炉一代炉龄(不进行中修)在20年以上；

高炉日常能处于高效化、自动化、连续化、长寿化，生产过程环境友好的稳定生产状态，一代高炉单位炉容产铁量在1．5万t／m³以上；

采取一切有效的技术措施(包括分段拆装，炉缸预砌等)，最大限度地缩短高炉大修工期(大型高炉要在2个月以内)，优化停炉和开炉操作技术，实现科学停炉和快速达产，减少因高炉大修对联合企业的不利影响。

3高炉长寿的理念

高炉长寿是个系统工程，包括高炉设计、材料和设备的选择、施工质量的保证、高炉操作的科学和稳定、炉体的维护和管理、应急事故的升学处理等。上述各因素之间有着内在关联，相互影响，也有互补的作用。

高炉长寿的核心技术是形成和维护一代高炉的合理炉型，保护永久性炉衬的完整。

4认真贯彻《高炉炼铁工艺设计规范》

2008年7月国家建设部和质量监督检验疫总局联合公布《高炉炼铁工艺设计规范》，GB50427—2008。该规范共有16章，主要内容有：总则，术语，基本规定，原料、燃料和技术指标，能源和资源利用，矿槽、焦槽及上料系统，炉顶，炉体，风口平台及出铁场，高炉炉渣处理及其利用，热风炉，高炉煤气清洗及煤气余压发电，喷吹煤粉及富氧，检测和自动化，环境保护，节约用水。

《高炉炼铁工艺设计规范》中有不少内容与实现高炉长寿有关，具体体现在：注重高炉长寿优化整体设计，进行全方位的改进，实行综合治理，有效匹配高效冷却设备与优质耐火炉衬，确保高炉各部位的同步长寿；使用质量稳定的优质原燃料，保证高炉生产稳定顺行；在降低炼铁燃料比的前提下取得高产；采用有效的监测和维护手段是实现高炉长寿的重要保证。

高炉炉型设计的合理性，是实现高产、优质、低耗、长寿和环保的重要条件。合理炉型的选择原则是要求炉型能够很好的适应于炉料的顺利下降和煤气流均匀稳定地上升运动。在高炉生产过程中炉型在不断变化。开炉时的炉型就是设计时的炉型。在高炉投产后，经过一段时间，炉墙的不同部位会受到不同程度的炉料冲刷，化学腐蚀，特别是软熔带区域的炉墙会受到高温、热应力、渣铁的化学浸蚀。在一定生产条件下，变化后的炉型就会形成一个相对稳定，适应当时生产能力的工作炉型(或称为操作炉型)。炼铁工作者要通过各种措施，努力使工作炉型能够维持长久，也就可以延长高炉长寿，实现高炉生产的高效化。

目前，我国高炉设计倾向于设计“矮胖型”高炉，推荐采用薄壁炉衬、多风口、深死铁层、软水密闭循环冷却设备等。

5提高精料水平，促进高炉长寿

高炉炼铁是以精料为基础，精料水平对高炉生产指标的影响率在70％左右，对高炉长寿的影响也是十分重要的。

入炉料含铁品位高是精料技术的核心，高品位会带来巨大的经济效益，特别是吨铁渣量低于300kg／t时，不但有利于提高喷煤比，提高炉料的透气性(特别是软熔带)，使煤气流分布均匀、稳定，减少边缘煤气流对炉墙的冲刷，促进高炉长寿。目前，我国红矿选矿技术已经过关。对于吃百家矿、使用低品位原料的企业，应当添加选矿设备，将低品位矿进行再选，这样会使高炉的效益倍增。可以有效地减少渣量，降低炼铁燃料比。

炉料中含有害杂质要少。有害杂质主要指K、Na、Pb、Zn、F、S、As、Cl^-等：在《高炉炼铁工艺设计规范》中明确指出了对有害杂质量控制值(kg／t)：K₂O Na₂O≤3．0，Zn≤0．15，Pb≤0．15，As≤0．1，S≤4．0，Cl^-≤0．6等。炉料带入碱金属以及氟化物对炉衬的破坏相当严重，它们形成的低熔点物质会直接导致砖衬表面结瘤，恶化高炉生产顺行。在处理结瘤时又容易损坏炉墙。在炉身下部炉料中被还原出来的铅、锌等低沸点的金属蒸汽会随着煤气流上升，到炉身中上部区域会沉积到砖缝之中，部分金属又会得到氧化，生成的氧化物会导致体积膨胀，造成砖衬开裂、破损。近年来，我国炼铁炉料中的有害杂质有明显上升的趋势，造成一批高炉风口区砖上翘，炉身上部结瘤，严重影响了高炉正常生产和高炉的长寿。要严格控制入炉料有害杂质的含量，对于含有害杂质高的尘泥应当进行预处理再进行综合利用。

6高炉用耐火材料的选择

高炉砌体的设计应根据炉容和冷却结构，以及各部位的工作条件选用优质耐火材料。耐火材料质量的选择和砌筑质量对高炉寿命有极大地影响。不同容积的高炉和高炉不同部位要选用不同的耐火材料。提高炉缸、炉底和炉身中、下部砌体质量是延长高炉寿命的重要条件。

6．1炉身上部

炉身上部砖衬要受到炉料下降的冲击和磨损，还要受到煤气流上升时的冲刷，同时还有碱金属、锌蒸汽和沉积碳的侵蚀等。为此，该部位选择高致密度的黏土砖或磷酸黏土砖或高铝砖。炉身上部宜采用镶砖冷却壁。

该部位要用球墨铸铁冷却壁代替支梁或水箱，可明显改善这一区域的冷却条件，可以较好地维护好该部分炉型，达到延长高炉长寿的目的。

6．2炉身中下部和炉腰

本部位宜采用强化型铸铁镶砖冷却壁、铜冷却壁或密集式铜冷却板，也可采用冷却板和冷却壁组合的形式。这区域的炉衬主要是受碱金属、锌蒸汽和沉积碳的侵蚀，初成渣侵蚀，炉料和炉墙热震引起的剥落和高温煤气流的冲刷等。

该部分宜采用超高氧化铝耐火材料，如刚玉莫来石砖、铬铝硅酸盐结合制成的耐火砖、半石墨化一碳化硅砖、Si₃N₄—SiC砖、铝碳砖或高铝砖。1994年，武钢与耐火厂研制成功微孔铝碳砖，价低且性能好，在鞍钢、包钢等钢铁企业中得到推广。碳化硅砖具有导热系数高，抗热震性好的特点，适宜在炉体中下部使用。

过去，炉身下部和炉腰采用高质量耐火材料，以抵御高温和化学侵蚀。近年来，该部位采用铜冷却壁，对热量进行疏导，让铜冷却壁形成稳定的渣皮来保护冷却设备，从而实现高炉的长寿。在开炉时，在铜冷却壁之外砌筑一层厚50cm的耐火砖或不定型耐火材料，就可以使该部分的使用寿命达到15～20年。铜冷却壁的导热性好，冷却壁体温度均匀，表面工作温度很低，一旦渣皮脱落，也能快速形成稳定的渣皮，淡化了高炉内衬的作用，有利于采用薄壁结构。所以，采用铜冷却壁，对延长高炉寿命有着显著的效果，已经得到国内外炼铁界的普通认同。

高炉采用优质碳化硅转，除提出常规性能指标要求外，还应提出导热率、抗渣性、热震稳定性、抗氧化性、线膨胀系数等适宜炉身中、下部工作的指标要求。

6．3炉缸、炉底

《高炉炼铁工艺设计规范》中提出：炉缸、炉底应采用全碳砖或复合碳砖炉底结构，并应采用优质碳砖砌筑。大型高炉采用碳砖、SiC砖对延长高炉寿命极为重要。在采用铜冷却壁之后，高炉长寿的薄弱环节已从炉身中下部、炉腰、炉腹转移到炉缸部位。所以延长炉缸寿命已成为高炉长寿工作的重点。近年来，我国一批高炉出现炉缸水温差升高的现象，甚至烧穿。应当采取综合措施，解决这方面问题。

高炉采用的优质碳砖和碳块除应提出常规性能指标要求外，还应提出导热系数、透气度、抗氧化性、抗碱性、抗铁水侵蚀性等指标要求。

风口带宜采用组合砖结构，一般使用刚玉莫来石砖，或棕刚玉砖，也可用热压碳砖NMA或NMD砖。

高炉炉缸侵蚀的原因有：化学侵蚀、水蒸汽的氧化、锌和碱金属、热应力的破坏。

采用高导热性的微孔碳砖，并对炉缸冷却壁实行强化冷却，使渣铁形成凝固的1150℃温度残存于碳砖之中，并要使之远离冷却壁。目前国内外高炉炉缸、炉底结构有3种基本类型：一为大块碳砖砌筑，炉底设陶瓷垫；二是热压小块碳砖，炉底设陶瓷垫；三是大块或小块碳砖砌筑，炉底设陶瓷杯。上述3种结构形式均有高炉长寿的实践实例。

国内外高炉均已采用高导热碳砖、微孔碳砖和陶瓷垫结构。高喷煤比的高炉，在操作上强调要活跃炉缸中心，又要求炉底中心保持适当的温度。因此，人们逐渐重视陶瓷垫的阻热作用，也重视陶瓷垫寿命的提高，希望能获得炉底中心温度的适中。

强化冷却形成凝固层理论：在炉缸侧壁采用高导热的耐火材料[600℃，18．4w／(m·K)，20℃，60～80w／(m·K)]。进行强化冷却之后，高导热耐材、低孔隙度就能阻止渣铁的渗透，并具有高抗碱性能，可吸收部分热应力，在高效的水冷却系统条件下，就能将炉缸的热量迅速地传递给冷却水，将热量带出炉外，可有效地降低炉缸壁的温度梯度，从而在炉缸侧壁炉衬耐材的热面形成一层稳定的凝结保护层（即铁水凝固1150℃以下的等温线，使炉底形成稳定的“铁壳”保护层），抵抗炉缸侧壁的“象脚”侵蚀，进而获得炉缸长寿。其关键因素是炉缸侧壁的导热能力。这部分耐材的关注重点是导热性、防渗透性和防止发生环形裂纹。对炉缸的维护，是强调发挥冷却的效果，及时对炉缸冷却壁水温差和炉皮温度进行监测，经常对容易形成空隙的部位进行灌浆。

带炉底冷却的综合炉底是比较合理的结构。在冷却管上有碳捣层，其上面砌上2～3层碳砖。对于不同部位要使用不同性能的碳砖。铁口以下是容易受到严重侵蚀的地方，要用抗渗透性高的微孔碳砖；炉底的最底层要用具有高导热性的碳化硅砖；其他部位采用普通碳砖或微孔碳砖。对于铁口以下的炉底周边碳砖的长度要增大，以提高其抵抗铁和碱金属对此处的强烈渗透和侵蚀能力；砖与砖之间的缝隙要将宽缝改为细缝(<0．5mm)进行砌筑。

对于有“陶瓷杯”的综合炉底结构，学术上有争议。一些人认为“陶瓷杯”的作用大，应予加强；另一些人认为，“陶瓷杯”在一定时间内会消失掉，碳砖是起主导作用的，在炉缸侧壁也使用高抗铁水渗透和高导热性、高密度的热压小碳砖。总体上，两种方式各有优缺点，均可实现高炉长寿，但经济性有所差异。

高质量的微孔、超微孔碳砖和热压小块碳砖得到推广之后，我国高炉寿命得到显著提高。

国内大中型高炉基本上是否定了采用碳料捣打炉底，自焙烧制的工艺技术。

7炉衬砌筑

高炉炉衬砌筑是有国家规定的，各施工队伍也均有与钢铁企业共识的《筑炉手册》。对于所使用的标准砖型、非标准砖型，也有相关的砌筑标准。只是在具体砌筑中执行的程度要及时进行检查和监督。目前，影响高炉内衬砌筑质量的主要问题是，各部位砌体的砖缝实际控制值，特别是。炉缸、炉底砖砌筑质量的高低，对高炉长寿的影响较大。表1为高炉各部位砌体砖缝厚度。

8高炉炉体冷却系统

对高炉炉衬必须要进行冷却。冷却的作用：一是降低耐材的温度，使其保持一定的强度，可以维持合理操作的炉型，实现延长高炉寿命和安全生产；二是促使炉衬形成保护性渣皮、铁壳和石墨层，保护炉衬并代替炉衬工作；三是保护炉壳及金属构件，免受高温的影响及减少破损；四是一些冷却设备起到支撑部分炉衬。

8．1冷却介质种类

冷却介质有水、风、蒸汽3种。普遍采用的是水，它的热容大、传热系数大、便于输送、成本低，是较理想的冷却介质。

天然水经过沉淀及过滤处理后，要去除水中的悬浮物杂质，而溶解的杂质未发生变化，称为普通工业净化水。在我国南方，可以使用的水的条件是：水的pH值低，其硬度<3．57mmol／L，低于40℃，悬岸物<200mg／t。

《高炉炼铁工艺设计规范》中规定：以江河水、湖水等地表水为原水，经常规处理产生低硬度的水时，高炉可采用开路循环冷却水系统。在水质硬度高或较高的地区，应对生产新水进行软化，并应采用软水密闭循环冷却系统。在气象条件允许的地区，宜采用空气冷却器冷却循环水。

软化水：将钠离子经过离子交换剂与水中钙、镁离子进行转换，即软化处理，去掉钙、镁离子，降低水的硬度，获得软化水。

高炉采用软水密闭循环冷却系统的优点是：一是冷却可靠性高，冷却效率高；二是水量消耗少；三是动力消耗低；四是水处理费用低；五是冷却水流管道中以及冷却元件内无腐蚀、结垢、氧化现象，也不会产生生物污垢；六是运用了高灵敏度的检测检漏系统，可对每个冷却回路都进行水流量、流速、工作压力以及压力下降情况的精确分析。

8．2冷却方式

《高炉炼铁工艺设计规范》中规定：高炉炉体、炉底应采用软水密闭循环冷却。在水源充足，水质好的地区可采用工业水开路循环冷却。

铸铁冷却壁要求水质的含氧量低。

高炉应根据不同用水水质和压力要求，分别设置供水系统，并应根据不同水质和水温的要求串级使用。

8．3热流强度和冷却水量

热流强度是指冷却介质从每1m²冷却面积所带出的热量。高炉的冷却面积应以炉壳内的表面积为依据进行计算。

用冷却壁的内表面积作为冷却面积进行计算。高炉热流强度最大的区域在炉身下部。炉身下部的热流强度随着砖衬的侵蚀程度而有很大的变化。在砖衬被完全侵蚀掉，或因操作条件变化造成渣皮脱落时，该部分的热流强度会剧烈上升。这时表现出的数值为最大热流强度值。开炉初期冷却设备所承受的是最小热流强度值。在整个炉役期内热流强度的算术平均值为平均热流强度值。热流强度的参考值见表2。

上世纪70年代炉底安全操作的标准规定：炉底热流强度小于16．7MJ／m³h为正常值，达到29．3MJ／m³h为报警值，达到33．6 MJ／m³h为警戒值，达到50．23MJ／m2h为事故状态。

系统的最大负荷是各区段热流强度的最大值与他们的面积乘积的总和。它是确定冷却系统能力的主要参数之一。

铜冷却壁使用工业水冷却时，其水速必须大于2m／s，水的硬度必须小于8，避免产生硬质垢。在采用软水或纯水冷却时，则要求水速大于1．5m／s。

炉体：冷却水压力要比炉内压力高0．1MPa为宜。为防止水中悬浮物沉积，最低水速应大于0．8m／s。高炉风口冷却水速>7．2m／s，2000m³以上容积的高炉风口冷却水速>9m／s。高炉炉体冷却用水量是用每立方米有效容积每小时消耗水量来表示。高炉有效容积越大，单位容积小时耗水量会相对减少，其参考数据见表3。

　　 8．4安全供水

《高炉炼铁工艺设计规范》提出：高炉必须设置安全供水系统。列为强制性条款，严格要求。安全供水泵的定量为定额循环量的50％，扬程与电动循环泵相同。要求柴油机启动时间15～30s。冷却水的压力取决于冷却器的水阻损和炉内压力。立式冷却壁的总阻损每米管子可考虑为0．27～0．78kPa；高炉平台回水槽水箅处最低水压必须保持比风压高50％。高炉容积和冷却水压参考值见表4。建议风口区采用单独供水，压力为1．0～1．6MPa为宜。

8．5水温和水温差

高炉各部位的热流强度与水速、水温、进出口水温差有着直接关系。进水温度与大气温度和回水状态有关，一般企业是：夏天为30～35℃，冬天为23～25℃。表5为冷却设备进出水温差参考值。

8．6水冷炉底

水冷炉底较风冷炉底冷却强度大，能耗低。目前，国内外大型高炉普遍采用水冷炉底形式；其供水方式有两种，一种由炉缸排水供给，另一种由炉体给水总管供水。

9高炉炉体维护

对炉体各部位炉衬进行监测，控制炉内煤气流的边缘发展，采用喷补炉衬和科学维护等手段均可延长高炉寿命。

9．1建立完善的监控设施

对冷却水温差进行监测十分重要。目前大部分高炉是人工监测。水温差直接反映出相应部位冷却壁承受热负荷的状态，可判断炉衬破损的情况。因此，要求每个班均要对冷却壁水温差情况变化进行观察。对水温差变化超过允许范围的部位要及时采取相应措施。尤其是炉缸部位的水温差升高要及时进行科学判断，可采取清洗冷却壁，提高供水压力，增加供水量，减少冷却壁供水串联数量等措施。冷却壁水温差值超过规定值时，可堵相应部位风口，适当加重边缘矿石，改用新水强化冷却；以至于提高炉温，进行钒钛矿护炉等措施。

高炉建设时在炉底、炉缸、炉腹、炉腰、炉身内衬均应安装一定数量的测温装置，可直接掌握相应部位内衬的温度、侵蚀情况，其灵敏度和可靠性均高于冷却水水温差。

9．2冷却设备破损监测和处理

冷却设备破损漏水要及时发现，及时进行处理。冷却设备破损后漏水会直接影响到炉缸碳砖的寿命。碳和石墨在氧化气氛中可氧化成气态，400℃就能被氧化，500℃和水发生气化作用，700 ℃时开始和CO₂发生反应，均生成CO气体，而使碳砖破损。碳化硅在高温条件下也会缓陧发生氧化作用。炉缸中漏水，是氧

的主要来源。不少大修后发现炉缸碳砖破损严重的部位，大多数在生产过程中曾有过大量漏水的记录。所以，对于冷却设备漏水，一定要及时进行处理。

冷却壁损坏严重时，可在相应部位插入冷却棒(柱形铸铜冷却器)，压入硬质耐火泥，可维持高炉正常生产。冷却壁大面积破损，可在中修时进行更换。新冷却壁背肩要灌浆，表面要喷涂一层耐火材料，要防止出现板间的间隙。对已坏冷却壁的再生法：用直径小于进水管的波文管(耐压、不锈钢)穿入冷却壁内管之中。两管之间用导热性好的耐火材料填充。

9．3炉衬喷涂修补

在高炉生产的后期，炉衬破损较严重，难以维持合理操作炉型，冷却设备也容易暴露出来，易损坏。为此，有必要停炉，控料线，进行散状耐火材料喷补(有普通喷补、长枪喷补和遥控喷补3种方法)，在残存砖或冷却器表面附着一定厚度的耐材，可替代重新砌筑的耐火砖衬，恢复炉型。为使喷补料粘附力强，可在泵底板上安装一些铆钉或铁网。湿法喷补要少用水，或不用水，这样可以提高其强度。喷补的效果可维持6个月，甚至是1年以上。

9．4灌浆修补法

对炉皮发红，煤气串通严重的部位，炉缸冷却壁水温差高的部位可以进行灌浆。利用特殊压入设备，在一定压力下，通过管道把特定的耐火材料从炉子外部输送到需要维护的部位，达到充填空隙和修补炉衬的作用。灌浆修补法可以在不停炉情况下对炉衬进行维修，但只限于局部位置，量也比较小。灌浆压入维修有充填式维修和造衬式维修两种。

10高炉操作维护

高炉长寿是一项系统工程，贯穿高炉生产的全过程。在生产过程中要对炉体进行精心维护和操作，对开炉初期、生产中期和炉役后期的3个阶段要采取不同的维护手段，来促进高炉长寿。

10．1保证冷却设备的高质量安装

冷却设备到厂后要进行检验，包括外观和内在的质量。外观要平整，无裂纹，进出水管接头要牢固，丝扣好。对冷却设备先进行清扫，再进行通球实验，再进行通水打压数小时，观察是否有泄漏等。

要按有关国家标准对各类冷却设备进行安装，并要有施工监理。对安装好的冷却设备要用高压水进行管道清扫，清除管内杂物，并要进行数小时的试压阶段。用工业净化水冲洗之后要进行化学清洗除锈斑。清洗后的管道要进行钝化预膜处理。

10．2合理开炉操作

开炉时使用铁分低、渣量大的炉料，以生产大量炉渣，很快形成渣皮，保护炉衬，防止煤气流的冲刷。

开炉时要有一定时间的高炉温阶段，使炉缸内形成稳定的渣铁沉积，以利于保护炉缸、炉底；也有利于炉衬内的水份得以充分地蒸发、溢出。

目前，我国有些高炉开炉实行快速达产，不利于炉衬水份蒸发、砖衬逐渐膨胀定位，不利于高炉长寿。

10．3改善炉料质量，为优化高炉操作创造好条件

炉料转鼓强度高，粒度均匀，含有害杂质少，冶金性能好，可使高炉实现高效化生产。炉料质量高，就会使煤气透气性好，煤气流分布均匀，煤气压力损失少，有利于高炉进行强化冶炼。

10．4进行科学布料，控制边缘煤气流发展

使用无料钟炉顶设备可以实现大矿批、正分装，中心加焦，定点布料等方式上料。工长操作完全可以控制炉内边缘煤气流的发展，有利于高炉长寿。

高炉炉役后期，炉型不规则，边缘煤气流不易控制，渣皮不稳定，局部区域炉皮发红，冷却设备易破损，高炉生产不好操作。这时，工长们就要充分利用好上下部调剂相结合的手段，使用可以促进延长高炉寿命的操作手段进行工作。例如，在布料矩阵变化不大的前提下，逐步扩大布矿区域，力求料面趋于平坦，适度发展中心气流，抑制边缘煤气流；在冷却壁、风口易坏的部位换上长风口，缩小风口径，提高风速和鼓风动能，改善炉缸工作状况等。

10．5进行钒钛矿护炉

当炉缸冷却壁水温差超过规定范围时，要进行综合技术分析。要查看水温差变化的历史记录，并要用表面温度计对相应部位的炉皮温度进行测量。如确认该冷却壁水温差升高能够真实地反映出该部位炉衬侵蚀严重后，要及时采取有效措施，尽快将水温差值降下来。包括对该地区冷却壁进行清扫，加大通水压力和水量，甚至可用清洁冷水专门进行冷却；对该部分炉内实施灌浆；堵相应部位风口，改炼高标号生铁等。使用钒钛矿进行护炉是对炉缸、炉底炉衬进行保护的有效方法。

钒钛矿护炉的机理：TiO₂在高炉内可还原成为TiC、TiN及其固溶体Ti(CN)。由于Ti的碳、氮化物熔化温度很高，纯TiC为3150℃、TiN为2950℃，Ti(CN)固溶体的熔点也很高，它们对炉缸、炉底的内衬均起到保护作用。为使高炉能继续保持正常生产，在烧结矿中加入3％左右的钒钛磁铁精粉，或使用5～7kg／t钒钛块矿入炉，就可以产生护炉的效果。