京唐公司处处用心炉渣变黄金

    京唐公司炼钢作业部在开展全员提质增效活动中，一方面，开发新的项目措施，另一方面，通过强化管理优化工艺，进一步挖掘渣钢回吃等原有项目的潜力。今年前4个月5座转炉回吃各类渣钢7.2万吨，实现降成本增效益7200余万元。

    让转炉成为“大胃王”

    提高渣钢回吃能力，是缓解铁水紧张、增加炼钢产量、降低成本消耗的重要措施。由于采用“全三脱”炼钢工艺，高端品种较多，冶炼节奏快等原因，炼钢部渣钢回吃能力受到制约，一部分渣钢堆积在料场，既积压资金，又占用场地。为解决这一问题，炼钢部把提高渣钢回吃能力列为重点降成本增效益的攻关项目，成立了课题组，组织攻关人员分析了600多炉的工艺数据，摸索配加渣钢数量与铁水条件、吹炼时间等对应关系，找准影响因素，有针对性地采取改进措施。

    控制“全三脱”比例。“全三脱”炼钢增加了“半钢”冶炼的工序，钢水在出钢、倒包过程中热量损失较大，加入大块渣钢后无法完全融化。为此，他们严格控制“全三脱”炼钢的比例，除汽车板、家电板等高端品种外，其他品种改用常规冶炼。

    攻克工艺难关。大块渣钢含铁量低，比重较轻，配加量增加以后，容易出现氧枪打火困难、化渣时间长、产生“泡沫渣”、炉内热量损失大等难题。脱磷转炉、炼钢转炉职工积极开动脑筋，一一化解了难题。以前，配加渣钢按炉统一加入，由于铁水条件不同，实际效果存在差异。对此，他们提前了解入厂铁水情况，根据铁水重量、温度，动态调整渣钢配加数量。针对氧枪打火困难的问题，他们采用延长废钢预热时间，增加摇炉次数，使废钢与铁水充分结合，使渣钢之间形成缝隙等办法，提高了一次打火的成功率。目前转炉配加渣钢数量达到19.12千克/吨，同比提高3.24千克/吨。

    削掉“渣山”美化环境

    目前，京唐公司炼钢部每天要接收自产渣钢400多吨，以及积存在料场的渣钢300多吨。自京唐公司进行6S管理以来，炼钢部不断提高物料管理水平，清理场地，美化环境。

    脱磷区承担着渣钢的接收、配加、入炉工作。他们采取多项措施，提高工作效率，提高废钢间自动化仓储能力。废钢间现有4部天车，3台废钢地车，9个废钢池，负责为5座转炉提供废钢，每天要配加废钢90炉、2700多吨。目前，经常使用的废钢有6大类、25小类，一般情况下，每斗废钢配加2—4种。不同的品种钢、铁水条件，对重型、轻型、渣钢等不同废钢的比例要求都不一样。脱磷区代理作业长白艳江、废钢间大班长赵岩等人，优化废钢存放场地，编制了不同条件下的废钢配加方案，使配加废钢的作业周期由30分钟/斗缩短到24分钟/斗。

    加强设备维护。废钢接收、倒运、配加等工作量大幅提高以后，天车、废钢车、废钢斗等专用设备的故障率也随之增加。脱磷区一方面改造设备，加强日常巡检，提高设备稳定性。另一方面改进维护方式，节约时间和成本。废钢斗经常受到大块废钢的撞击，容易出现开焊、破损。以前，都由“外委”进行修补，价格高、周期长，16个废钢斗平均每月返修一个，费用1—2万元，周期需要20多天。材料员任树龙提出变“外委”为“内委”，由现有的维检单位在现场进行修补，周期缩短到7天，节省修复费用40%。

    让转炉天天吃上“精料”

    京唐公司300吨转炉采用少渣炼钢、“一键式”炼钢、声呐化渣等10多项先进工艺。如果配加的数量较多，就会出现渣钢融化不好、成分控制不准、冶炼周期延长等一系列问题。

    脱磷区负责5座转炉的废钢配加工作。以往，他们只需负责联系货源，检查废钢块度、水分、粉末率等工艺指标即可。但由于多种原因，一部分废钢达不到质量标准。如果原路退回，既增加往返时间，又增加废钢的加工、倒运成本。废钢间职工主动加压，对不达标的废钢进行二次加工，保证了入炉废钢块块是精品。连铸中间包的铸余钢及一些渣坨，不仅块头较大，而且金属与渣土混合在一起，形成了五花三层的“年糕”。如果不能提前进行加工处理，一来容易造成大块渣钢不完全融化，影响金属收得率；二来会带入一些杂质，降低钢水的纯净度。以前，这些大块渣钢都由“外委”处理，按加工的重量支付加工费。现在，他们为了节约成本，实行量化管理，根据渣钢数量和生产需求，核定每班的加工指标，对没有完成任务的班组进行考核，把大块渣钢加工点由一个增加到三个，加工作业由白班扩大到三班。加工后的渣钢单重控制在500千克以内，方便了配加和融化。通过这些措施，大块渣钢处理量明显提高，目前平均班处理量由300吨提高到了500吨，甲班更是创出了800吨的班产纪录，比原纪录提高了300吨。