本钢板材炼钢厂持续实现全工序负能炼钢

   板材炼钢厂坚持开展负能炼钢攻关，取得可喜成效，从2013年1月至今年8月份，连续20个月实现炼钢——连铸全工序(含火焰清理)负能炼钢。其中，今年前8个月全工序能耗达到-4.9公斤标准煤/吨钢，转炉煤气回收实现120立方米/吨钢，均创历史最好水平。 

    负能炼钢是降低企业能耗的一个硬指标。近年来，板材炼钢厂高度重视负能炼钢的技术攻关，认真查找制约工序能耗降低的各项因素，并制订有效的改进措施，特别是在蒸气利用上，不仅有效降低了氮气消耗，还在满足老区RH精炼装置和新区转炉气封的同时，保证了冬季厂内及周边单位采暖，使转炉饱和蒸气得到有效利用。此外，该厂还加强转炉余热系统的维护与管理，提高转炉产气量；开展缩短RH循环时间攻关，降低蒸气消耗；实现板材发电厂过热蒸气从热备到冷备的转换，RH处理位全部采用自产转炉饱和蒸气，使转炉饱和蒸气得到有效利用；对精炼各处理位氩头和钢包氩帽及时进行更换，避免造成氩气泄漏；加强检查和岗位操作，降低了氩气消耗。 

    加大转炉煤气回收力度。该厂专业技术人员通过查找技术资料和向同行业取经学习，在确保安全的同时，将CO回收起止值由原33%、31%，调整到25%、23%，极大地增加了煤气回收量。他们还通过加强管理与调度，减少转炉煤气放散量，努力多回收、多输送转炉煤气。其中，转炉煤气回收比2012年增加25立方米/吨钢，降低5公斤标准煤/吨钢，转炉饱和蒸气供RH使用(过热蒸气使用量降低22吨/小时)，降低2.8公斤标准煤/吨钢。 

    此外，该厂在降低新水消耗和降低软水消耗方面也采取了有针对性的措施。在降低新水消耗方面，他们加强铸机液压、润滑系统维护，降低由于漏油造成二冷水置换的水量；杜绝跑冒滴漏现象，加强各水处理站的管理，保证水质稳定和设备“零故障”，并做好各外排水的回用和源头减量化工作。在降低软水消耗方面，他们主要对下线维修的宽厚板铸机扇形段辊子密封进行改进，收到良好效果。 

    今后，该厂将不断提升管理水平，继续加大负能炼钢攻关力度，为本钢集团能耗水平达到国家标准贡献力量。