鞍钢股份冷轧厂创新机制采用功能承包拓宽降本增效空间

 “前8个月，两条冷轧生产线乳化液工艺参数合格率提高5%，钢板表面清洁度提高9%，钢板单位面积轧制油成本降低11%，实现创效165万元。”日前，鞍钢股份冷轧厂有关负责人向记者讲述了实施轧制油功能承包的最新成果。

    面对成本压力加大，如何拓宽降本增效空间，成为各单位思考的主要问题。鞍钢股份冷轧厂认为，作为一个完整的产业链，生产厂与上游原料供应商之间的关系不仅仅表现为供需关系，更应是利益共同体。据此，今年以来，该厂按照鞍钢股份公司的要求，不断创新机制，将降本增效的触角延伸至上游供应商，推出功能承包采购新模式。

    轧制油是生产工艺中一种主要材料，与水混合形成乳化液，在生产中起到润滑、冷却和清洗的作用。轧制油质量的好坏直接关系到产品的生产成本、生产效率以及产品质量。从成本比例上看，轧制油占辅材成本的27%，是降本增效不容忽视的部分。过去采购周期短，生产中轧制油频繁切换，剩余料浪费多，无形间增加了生产成本。

    今年1月1日起，该厂将功能承包采购新模式的首个试点瞄准了轧制油，将两条冷轧生产线作为“试验田”，开始为期两年的轧制油功能承包。为了增强功能承包的实效性，该厂在深化需求分析和成本构成的基础上，制定科学合理的承包核算指标，用单位面积消耗代替吨钢消耗，每月以生产总面积乘以单位承包单耗对轧制油消耗费用进行结算。

    作为该厂一名乳化液工艺管理工程师，每天白金波都忙碌在生产现场，深刻感受到功能承包带来的变化。“以前供应商仅仅是单纯的产品提供者，如今供应商不仅设身处地为生产着想，还增加个性化服务与企业共同解决问题。”他向记者举了一个例子：今年该生产线薄料比例大幅增加，钢板时常出现划痕缺陷的问题。承包方技术人员与企业技术人员一道，通过改进极压剂以及指导现场对工艺参数、乳化液喷射角度等进行优化，使这一缺陷迅速得以消除。

    在新的机制下，生产厂与承包方目标一致，相互协调配合，充分利用各自专业技术优势，一同为保产品质量、保成本最优想办法出主意。为了保证乳化液工艺控制稳定，承包方将化验室建设在冷轧厂的生产一线，对于生产过程的异常情况及时进行检测及调整，降低质量风险。如今一旦出现设备漏油进入乳化液的问题时，承包方两小时内就能检测出结果，减少了乳化液调整滞后带来的影响。承包方每月还派遣技术人员到现场收集轧制油使用信息，优化现场工艺，改善乳化液特性，降低生产成本。此外，承包方还主动提供粒径仪等设备，每周检测乳化液粒径、跟踪乳化液状态及时做出调整，每周2次对钢板的残留物进行检测，保证轧后表面质量。

    “实施功能承包对于承包方来说也是共赢的。”承包方常驻冷轧厂管理人员赵欣说，“同过去相比，功能承包这种方式摆脱了以往供应与生产之间的简单供需关系，建立了更为稳定、密切的合作关系，有利于双方长期稳定合作。”赵欣还认为，通过深入到生产一线，可以在一定程度上参与到产线的生产及管理活动中，这不仅有助于提高和改进轧制油质量，提升产品市场竞争力，更为重要的是在为生产厂服务的过程中，可以系统梳理自身的业务，同时也可借助生产厂的力量，发挥出一体化优势，提高承包能力，拓宽合作空间，从而构筑一个双赢的局面。

    目前，尝到创新机制“甜头”的冷轧厂正准备将功能承包这一新模式推广到其他工艺材料的采购中，不断拓宽企业降本增效的空间