中国37家钢企推广余热发电节能技术 投资50亿

哥本哈根会议闭幕未满月，中国已经吹响了向高能耗挑战的新号角。

工业与信息化部（下称“工信部”）今日（1月18日）下发的一份文件透露，中国预期用3年时间，投资超过50亿元，在全国37家重点钢铁企业中推广烧结余热发电技术，以降低这个高耗能行业的能耗水平。

所谓烧结，是指钢铁企业将各种含铁粉状原料转变成为块状致密体的化学物理过程。在钢铁企业中，烧结工序能耗仅次于炼铁工序，占总能耗的约10%。

不过，资料显示，中国钢铁企业烧结工序的能耗指标与先进国家相比差距较大，每吨烧结矿的平均能耗要高20千克标准煤——按中国年产钢5.65亿吨粗略计算，中国每年因此多耗费的能源接近1000万吨标准煤，节能潜力巨大。

根据工信部下发的这份《钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案》（下称“《方案》”），中国将用三年时间，即2010～2012年，计划在全国37家重点钢铁企业，对82台烧结机推广实施烧结余热发电技术。

这意味着全国钢铁行业的约20%将推广这一技术，并在全行业形成157.5万吨标煤的节能能力。

在2010年首批推广该技术的，包括首钢、河北承钢、安阳钢铁、本溪钢铁、鞍山钢铁、山东济钢、山东莱钢等7家公司的18台烧结机，预计可形成大约40万吨标煤节能能力。

《方案》表示，企业是节能降耗的责任主体、实施主体和受益主体，而政府“积极落实国家已出台的促进企业节能减排的各项财政、税收优惠政策，加大对企业建设烧结余热发电项目的支持力度”，调动企业自主实施节能技术示范和技术改造的积极性。

中国最早建设烧结余热发电系统是在2004年。当年，安徽马钢（集团）控股有限公司引进日本川崎技术，在2台烧结机上建设了国内第一套余热发电系统（装机容量1.75万千瓦），并于次年9月并网发电。

随后，国内多家钢铁企业对烧结余热资源及发电技术开展了前期调研工作。目前，中国已建成10套烧结余热发电机组，发电机组总装机容量13.7万千瓦。