铜陵旋力特钢提升烧结矿转鼓强度实践

铜陵旋力特钢提升烧结矿转鼓强度实践

李永军陈建国陈路路马强

摘要：铜陵旋力特钢为了高炉合理布料和保证良好料柱透气性，提升高炉产量。烧结厂从2019年5月份开始攻关提升烧结矿转鼓强度，至2019年7月份全月平均转鼓强度达到77%，达到同行业同机型（114㎡）先进水平。

关键词：烧结矿、转鼓强度、生产实践

一、引言

铜陵旋力特钢自投产以来，由于炉烧比偏高达到7.5（高炉850m3、烧结114㎡），烧结产量压力一直偏大，利用系数一般1.9t/㎡h左右，烧结矿转鼓强度一般在74%左右。由于2019年开始，矿粉价格持续上升，2019年6月份开始公司决定烧结降产消耗现场部分落地烧结矿降低成本，烧结利用系数控制在1.6t/㎡h左右，结合这一良好契机，烧结开始攻关转鼓强度的提升。2019年7月份，全月平均转鼓达到77%，完成既定目标。

二、提升转鼓强度具体实践

1、产量和转鼓强度匹配

2019年7月份全月烧结上料量逐步下调至250T/H左右，较正常生产每小时料批下调50T/H左右，利用系数由1.9t/㎡h左右下降到1.6t/㎡h左右，产量的调整和转鼓强度之间的关系见下表：

2、含铁原料结构和转鼓强度匹配

由于产量下调，烧结对含铁原料结构进行调整，停用烧结性能较好的杨迪粉，增加托克粉和乌克兰精粉的配比，降低入烧混合料中＞3mm的百分比，具体见下表：

调整时结合高炉要求兼顾烧结矿铝硅比和镁铝比，分别控制在0.2-0.4和1.0-1.2。

3、生产工艺匹配调整

结合产量下行，烧结调整了制粒机和混合料仓内的蒸汽使用，对烧结机1#、2#和3#风箱的风门开度进行调整，对松料器的使用情况进行了调整。通过以上这一系列调整，达到调整混合料原始透气性和垂烧速度的目的。同时结合现有台车栏板700mm的实际情况，将料层布到730mm到740mm左右，最大可能推进厚料层烧结。

4、燃料、生石灰的稳定使用

固体燃料在烧结过程中提供了大部分的热量，粒度过粗会导致燃料在混合料中分布不均，导致烧结矿大孔薄壁，降低烧结矿强度，粒度过细会导致燃料燃烧速度过快，高温保持时间不够，燃烧带偏窄，降低烧结矿强度。因此烧结严抓燃料粒度的合格率，稳定燃料的配加使用。

加强生石灰的质量监管，稳定其CaO、粒度和活性度，达到稳定烧结过程的目的，同时减少烧结矿中游离CaO，即“白点”的出现。

5、控制烧结矿MgO含量

有实验数据表明，在一定范围内，随着MgO含量的提高，烧结矿的强度会逐步下行，因为MgO偏高会抑制针状铁酸钙的形成。结合高炉的炉渣镁铝比的实际情况，烧结要求MgO含量控制在2.0-2.2之间。

6、稳定烧结过程控制

严格控制烧结终点在倒数第二个风箱，终点温度控制在300℃左右，机尾红火层控制三分之一至一半，控制总管负压不低于16KPa。烧结机只完成烧结过程，避免机尾真空度过好导致料面进入过多冷风造成烧结矿急冷变脆影响强度。

7、环冷出矿温度控制

根据成品烧结矿矿温调整环冷风机的使用情况，严格控制出矿温度150℃±50℃，不仅提高了高炉炉内温度，同时也让烧结矿自然冷却至常温，减少烧结矿内部裂纹。同时降低环冷运行速度，让烧结矿在环冷机内厚料层均匀分布，控制烧结矿的冷却速度和鼓风风速。

8、点火器改造

烧结原使用的气体燃料是高炉转炉混合煤气，为了平衡全公司的煤气使用，烧结对点火器进行了升级改造，使用了双预热式煤气电火器全部使用高炉煤气，并在延长保温段的同时增加了平焰烧嘴，提高了混合料出点火器后的高温保持时间，使其充分再结晶。

9、提高设备作业率，完善各项操作制度

烧结厂从2018年开始制定了《设备岗检制度》，要求全体员工认真学习并认真落实，加强设备运行情况监管，减少事故停机，每月日历作业率均达到96%以上，保证了生产的长期稳定顺行。同时完善各项操作制度，做到对必奖，错必罚，发挥员工的主观能动性，提高了各岗位员工的操作技能，减少了人为原因导致的生产波动。

三、实践效果

经过以上的生产实践调整，烧结矿转鼓指数由74%左右提升至77%左右，同时内外返综合配比（≤5mm）由调整前的30%左右降至25%左右，为公司创造了可观效益。

四、结语

烧结矿的转鼓影响因素较多，各个企业需结合在用的原料结构、生产工艺运行情况和产质量的平衡对烧结矿的转鼓理性调整。对于烧结来说，产量和质量本就是成反比的，在今后的工作中，我们要尽可能的在保证高利用系数的同时提高转鼓强度，同时也要在二者之间寻求一个平衡点。