三烧结车间碱度稳定率指标下降的原因分析及措施

3.1.1首先是含铁料配加品种比较多，有南芬、地矿、小品种、纽曼或者PB等，由于一烧结关停，原料供料一个车间，供料压力缓解，在供料能力方面提高，而且对质量作出了严格要求，不混料、待料，保证槽存。

3.1.2由于南芬球团厂关停，精矿上使用了部分南芬球团过来的精矿，在原料品味上有差距，而且三烧结原配料为50年代建厂的老工艺，没有混匀料场，来料不能进行中和混匀，来料直接上槽，所以南芬含铁品味高时为68.8%左右，低时为67%左右。

3.1.3今年冬季遇到寒流，所以在南芬、地方矿粉上存在冻块，虽然在配料室安装了蓖条，配料的下料臂条间距改为100MM，能阻挡大块到烧结，但冬季生产、冻块、杂草对配料下料量影响较大，同时富矿中杂草也较多，经常堵下料点，影响配料下料量的稳定。

3.1.4在12月份月初几天的时间内，精矿水分出现波动，水分大，预报由9.3%增加到9.6%，出现料量偏少，通过各级整改，杜绝了进料水分大现象。

3.1.5地装矿粉12/12日7%停配，改配5%的脱锌粉，15/12日改配3%，脱锌粉SiO2波动比较大，MAX在15.49%，MIN在8.55%之间,含铁料的品种减少，原料供料压力减轻。

3.1.6采取措施

3.1.6.1配料如果发现原料含铁料出现异常，主要为成分、水分等，及时调整并立刻反馈到车间与生产科，车间加强对外联系进行调整，并经常抽样翻车机来的含铁料，与班分析成分进行对比，以便于出现问题及时进行整改。

3.1.6.2配料提高操作水平，掌握原料供料的预报成分、熔剂质量情况，上料情况及槽存，下料量现象，跟踪调整配料比。

3.1.6.3对原料供料作出要求，正常情况下及时稳定供料，避免出现频繁更换圆盘，如果原料料头、料尾出现混料及供料异常情况，原料调度及时告知配料进行调整，配料工及时与原料调度联系上料情况，采取措施调整。

3.1.6.4掌握原料的返矿配用量，并根据烧结矿的粒度水平，判断SiO₂的含量水平，适当调整配料比。

3.2配料电子皮带秤的影响

 配料电子皮带秤为2000年左右改造时安装的皮带秤，一直没有大修，一烧结配料为2002年4月改造所建，配料其工艺技术水平达到了国内先进水平，三烧结大修时，配料室岗位工人到一烧结配料生产，并经历了7月份两车间同时生产，在新岗位工作后，取其所长，其中配料电子皮带秤的差距非常大，一烧结配料采用的为名牌电子皮带秤，三烧结配料采用的为普通电子皮带秤，其目前价格为三烧结配料电子皮带秤的2倍，同时一烧结配料所采用的电子皮带秤熔剂、燃料误差为0.1kg，含铁料的误差大致为0.5kg，稳定性特别号，而三烧结配料电子皮带秤为熔剂、燃料误差为0.2kg-0.5kg，含铁料的误差大致为2-10kg，所有，在三烧结10月份生产后，对影响配料的料量的因素进行分析，并采取措施进行整改。

3.2.1配料的电子皮带秤的传感器、称量装置已经老化，计控人员增加人员对电子皮带秤的传感器、称量装置进行修理，同时厂部尽量给联系备品，计控仪表的参数进行核对，接线盒破损严重，灰尘、积料严重，接头接触不良等现象进行整改，同时车间尽量给做一批接线盒。在调整电子皮带秤过程中，熔剂的下料量波动非常大，一天出现很多次跑秤，目前生灰的下料量趋于稳定，误差为0.1-0.2kg，同时对较正不了的菱镁石5#电子皮带秤，自动波动幅度巨大，一直手动运转，联系生产厂家2次进行较正，目前已经自动运转，误差为0.1-0.2kg，石灰石的3^#、4^#仍然出现一定波动，其中3^#电子皮带秤称量装置修理后仍然出现波动，但比以往有所缓解，石灰石的4^#电子皮带秤为皮带架子扭曲，4^#小皮带经常出现跑偏，需要配料工经常调整，出现误差，等三烧结大修时进行整改。

3.2.2冬季天气转冷，生灰加水后有时蒸汽比较大，导致前边视线不清，前边的电子皮带秤皮带带水出现波动，计控人员对部分的接线盒进行整改，防止水汽进入，同时配料工根据生灰的质量调整生灰加水量，避免出现蒸汽。同时各班加水统一操作，生灰转2个系统，分别加水。

3.2.3只要遇到烧结紧急停机，配料工便及时进行扒料，并与烧结核对上料总量以利于上料量的稳定。同时每班将计控仪表下料量反馈数值与当班下料量进行核对，工段每周进行一次抽查，核对，存在较大误差时及时进行反馈。

3.2.4采取措施

3.2.4.1配料工、操作工密切观察电子秤小皮带上的料流情况和下料赫兹数，发现问题及时上报调整电子称设备维护，并对含铁料的各圆盘下料量、熔剂下料量进行手工测量。

3.2.4.2配料发现电子皮带秤出现误差，及时联系计控人员校对。

3.2.4.3配料工勤清理电子称小皮带托辊、称量辊的粘料，保证稳定运转。

3.3熔剂（石灰石）的影响

在2015年10月份三烧结生产以来，配料的石灰石由过去使用的库出明山石灰石与阎家沟石灰石两种，改为库出明山石灰石与阎家沟石灰石、一是火运明山石灰石，二是汽车阎家沟石灰石，一烧结工艺转过来的原南山石灰石三种。三种石灰石的CaO含量、粒度水平都有差距，特别是阎家沟石灰石的CaO含量差距较大，导致配加后CaO含量波动较大。每班2次跟踪石灰石的粒度水平，南山来料完成5mm达到81.45%，南山来料完成3mm达到63.53%，库出石灰石粒度完成5mm达到86.66%，库出石灰石完成3mm达到79.6%。

3.3.1库出石灰石粒度与班分析CaO含量

库出石灰石粒度与班分析CaO含量

Table 3 Lime size and content analysis of CaO from depot

3.3.2南山石灰石粒度与班分析CaO含量

南山石灰石粒度与班分析CaO含量

Table4Lime size and contentanalysis of CaO from Nanshan

 从表中可以看出两者粒度有差别，CaO含量有差别，库出石灰石粒度好于南山皮带过料石灰石粒度，库出石灰石CaO含量没有南山皮带过料石灰石含量高。

3.3.3稳定熔剂措施

为稳定烧结矿成分，减少熔剂成分CaO含量波动，三烧石灰石做到搭配使用，并对石灰石的配加制定了详细的考核措施。

3.3.3.1南山皮带石灰石日供量400-600吨左右，槽上石灰石分槽装料，配料室P-30系统的3^#和5^#槽装南山皮带过料的石灰石，配料室P-31系统的2^#和4^#槽装库出石灰石。

3.3.3.2配料室石灰石下料配比暂时按南山皮带50%比例，库出石灰石50%比例，根据南山皮带过料量再进行统一配比调整。

3.3.3.3熔剂库石灰石分料种存放和使用，熔剂库1^#-5^#库位装明山石灰石，6^#-16^#库位装阎家沟石灰石。车间和工段及时掌握两种石灰石的库存存量情况，明山石灰石库存量达到高库位时，集中几天消耗明山灰石，然后再调整使用阎家沟灰石，进入2015年12月份后，阎家沟灰石库存开始清理，倒出料位后装明山石灰石，2016年1月份后熔剂石灰石使用改为南山皮带过料石灰石和库出明山石灰石，生产中根据石灰石的料量、料种情况逐步修改规定。

3.3.3.4地下室岗位根据车间和工段规定放料，不能混放料。

3.3.3.5地下室岗位人员放料时必须通知配料操作室料种，变料时间等，配料操作对石灰石用料进行跟踪，以便准确配比。

3.3.3.6地下室放料时岗位人员要与铲车司机明确料种、放料位置，以便于铲车司机推料。

3.3.3.7配料班长要及时跟踪石灰石颜色，阎家沟石灰石颜色发黄色，明山石灰石颜色发青白色，根据实际经验判断是否地下室、槽上混料和CaO含量的范围，调整料比。

3.3.3.8质量处采样时班中第1个样采南山皮带石灰石，第2个采样库出石灰石，配料室班分析报表要注明石灰石的来源，根据班分析成分为配料计算、配料比调整提供依据。

3.3.3.9加强石灰石、菱镁石粒度的操作与检测，班班反馈粒度情况。

3.3.3.10班班跟踪生灰的质量，水洗生灰，检测生灰水洗夹石含量，目前平均12.3%，最高19.5%，最低9%。

3.3.3.11在12月份库里铲车司机由过去每班配用1名，改为每天夜班一名，白班不配，配料的熔剂石灰石、菱镁石在下三班之前将熔剂槽存备满交班。

3.3.3.12配料双系统1#石灰石槽原来装明山石灰石，后将P-30系统1#石灰石槽与5#菱镁石槽互换，避免上菱镁石时带入1#石灰石槽，出现混料。

3.4圆盘料量的影响及措施

 含铁料的下料量一直是老大难，一直是配料攻克的难题，10月份三烧结生产以来，一烧结关停，对配料室的含铁料的闸门进行改造。

3.4.1在10月份以前原料供料两个车间，供料压力大，配料圆盘闸门一直是高位置，在圆盘出现供不上料的情况下，可以一个圆盘调整料量下两个圆盘的料量，而10月份三烧结生产以来，一烧结关停，原料的供料压力减少，保证一个车间的上料量，所以配料对含铁料的闸门进行改造，对配料室的15^#、16^#、17^#、18^#、19^#、20^#的闸门保证正常的下料量即可，含铁料出口的下料量波动减少，但含铁料的接线盒目前在制作过程中，老接线盒破损严重，里面灰尘较多，接触不良，下料量仍然没有达到要求标准。

3.4.2含铁料的下料量部分圆盘出现大盘不同程度不同心现象，比如配料室17#两侧距离相差一倍，一侧大盘边缘为10-15mm，一侧大盘边缘为30-40mm，同时15#、16#也有类似问题，已经安排三烧结检修时进行整改。

3.5燃料的影响及措施

三烧结大修前使用燃料为地装焦粉与干熄焦粉，尽量1：1搭配使用，大修后，使用由焦化厂转过来的干熄焦粉，受料翻卸的干熄焦粉，燃料粒度及硬度增加。

3.5.1在10月份及以前，三烧结配加小品种8%左右，11月份开始配加淀灰4%，淀灰是高炉灰的混合物，里面含碳不确定，对烧结的燃料量的掌握增加难度，对烧结过程及焦粉配加影响较大，燃料波动，烧结矿的返矿率发生变化，同时又影响配料的碱度。

3.5.2由于干熄焦粉粒度硬、灰尘大，对四辊破碎机磨损严重，四辊破碎机的维护和备件供应显得尤为重要，焦煤破碎粒度水平比过去有所下降，以往搭配燃料粒度完成82-85%，目前燃料粒度水平完成78%左右。

3.5.3加强四辊破碎机的操作、维护，对设备及时进行检查，发现问题及时反馈处理。保证四辊备件的供应。

3.5.4料工每班2次进行检测燃料粒度水平，与四辊工勤联系调整，同时保证燃料下料量的准确。

3.6操作对碱度的影响

3.6.1由于原料供料直接上槽，配料根据含铁料预报成分，特别是南芬的槽存、含铁品味调整配料比，配料工如果责任心不强，掌握不及时，操作料比调整不到位或者不及时，下料时堵料发现不及时等各因素出现碱度波动。

3.6.2三烧结配料室与配料操作室分开，配料操作室接手一烧结操作室，两者由过去的共处一室变成楼上、楼下，配料工在掌握烧结矿成分、原料班分析成分方面有时因联系不及时，导致料比调整出现之后，已经上报上级建议配料室安装烧结矿成分与原料班分析成分电脑，以便于快速掌握参考数据。另外烧结矿的循环时间长，正常为2.5小时左右，采样为2小时一采样，调整如果出现滞后现象、判断不准确，会导致多批次调整不过来。

3.6.3个别班出现石灰石混有菱镁石现象，CaO含量出现低于45%，从内部操作查找因素，槽上岗位为大部分为女工看槽，而翻板又特别沉重，女工在打翻板时存在一定困难，上料时打翻板出现没有打严现象，对槽上的翻板进行改造，避免出现翻板不严带料，同时要求岗位上南山皮带料时，要将槽上P-27翻板打过来，避免菱镁石带料进入南山石灰石槽。另筛分矿槽并岗，需要筛分工将筛分后返回菱镁石、石灰石要进行分槽储存，避免人为出现混料。

3.6.4配料工对烧结的除尘灰的配加量、原料返矿的配加量掌握不清晰，在调整时出现偏差。

3.6.5采取措施

3.6.5.1配料工及时跟踪烧结矿化验成分变化，勤与操作工联系，快速掌握数据进行调整。

3.6.5.2配料准确掌握含铁料预报成分、水分、含铁品味，根据变化及时进行调整。

3.6.5.3落实石灰石的班分析成分，与责任制挂沟，查清原因对相应责任者进行处罚，避免各环节出现人为混料现象。

4结语

三烧结通过对配料的原料结构、工艺进行整改，在大修后对影响碱度稳定率的各项因素进行查找并采取适当措施进行整改，在2016年1月份，原配料克服冬季生产寒流的影响，碱度稳定率提高到55.93%。配料今后做到精心配料，计控做好电子皮带秤的维护，原料做到优质保供，烧结做到统一操作，并继续对影响因素进行整改，全面提高烧结矿碱度稳定率质量。