邯钢连铸连轧努力完成降本增效新指标

　　为完成成材率99%的目标，该厂狠抓基础管理工作，加强工艺过程控制。按照工艺操作规程，严格执行决定产品质量的关键过程参数，以稳定的生产过程保证产品质量的稳定。对边裂、鼓包等质量缺陷，整合厂两级技术人员，详细跟踪保护渣使用和质量情况，不断优化保护渣性能。每个浇次间隔，检查结晶器铜板弯月面等区域，发现裂纹及时更换。减少每个轧制单元薄规格产品轧制量，每个轧制单元，控制2.5毫米以下规格产品在200吨以内。浇次间隔，检查清理工作辊冷却喷嘴，避免由于轧辊冷却不均导致磨损，不断提高实物质量。

　　为确保工序能耗降至31.5千克标煤以下，该厂从化化加热炉运行方式入手，修订完善加热炉操作规程。利用浇次间、单线间和检修期间，对加热炉保温降温，降低煤气消耗。继续优化“避峰就谷”生产，统筹安排吊运，缩短天车作业时间降低电耗。加大阀门、管路检查维护力度，针对腐蚀点多、阀门密封失效、管道焊缝开焊等问题，及时处理，避免造成水、油资源浪费。

　　该厂通过优化工艺压减耐材事故。优化中间包功能耐火材料，塞棒头及浸入式水口碗部采用复合型式，提高塞棒棒头及水口碗部的抗侵蚀性；将浸入式水口渣线改为高抗侵蚀性的氧化锆材质，提高浸入式水口渣线的抗侵蚀性能。提高炉辊耐材寿命，减少耐材事故，降低耐材成本。