多措并举节能减排

　近年来，首钢通钢集团将“污染物排放达到清洁生产一级标准水平”作为创新创优创业，推进创新驱动、转型发展的重要目标，并将大力发展节能减排与循环经济技术作为通钢“十二五”发展规划极为重要的内容。通过工艺设备改造、技术攻关及强化管理等多项措施，使通钢的转炉煤气回收的水平不断提高，综合利用效益成效显著。2011年，通钢集团通化钢铁公司炼轧厂转炉煤气吨钢平均回收量达到121.84Nm3/t，达到了国内先进水平；今年一季度，该厂转炉煤气回收又创下了129.18Nm3/t的新高，使转炉煤气放散这条污染之“龙”得以有效制伏，实现了节能减排环保的目的，变害为利，变废为宝，取得了良好的经济效益与社会效益。

　　对标找差定措施

　　通钢地处东北，由于气候的季节性差异等原因，使通钢炼轧厂120吨转炉自投产以来，转炉煤气回收水平一直比较低，与行业先进水平相比有较大差距。

　　针对这种情况，通钢加大对标找差力度，经过认真组织分析，判定主要是由于缺乏煤气平衡缓冲用户，煤气阶段性不足或过剩，夏季转炉煤气基本停收，致使煤气回收水平较低。为此，通钢首先从用户出口系统入手，新建一台30兆瓦的剩余煤气5号发电机组，解决了夏季煤气过剩的问题，为提高转炉煤气回收率创造了条件，同时增加了发电量，创造了巨大的经济效益。在此基础上，通钢的能源管理部门积极组织炼轧厂，针对煤气回收水平低的原因进行技术攻关，研究降罩措施，延长煤气的回收时间，增加回收量。经过努力，炼轧厂转炉煤气回收的质量和数量得到了大幅的提高。

　　为提高转炉煤气回收水平，通钢组织动力厂、炼轧厂开展转炉煤气回收攻关工作，并下发了《转炉煤气回收考核规定》。一方面对动力厂强化管理，坚决杜绝煤气拒收现象；另一方面强化对炼轧厂的设备管理，降低设备故障率，减少由于设备故障造成煤气不能回收的情况。同时，组织能源管理部门的专业人员，坚持跟踪煤气回收系统的运行和煤气回收情况，发现问题，及时分析，研究解决措施。

　　强化管理做保障

　　围绕如何做到转炉煤气的应收尽收工作，通钢从强化管理入手，制定了严格的考核办法和切实可行的工作措施，以保证不断提升转炉煤气的回收水平。

　　——及时对转炉煤气回收具体数据进行统计分析，根据分析情况研究提高转炉煤气回收量的具体办法，根据煤气平衡和季节变化情况，及时调整转炉煤气回收条件中的一氧化碳含量；经常深入基层岗位，对存在的问题及时解决；会同动力厂调度室及时制定煤气回收系统运行方式；不断研究开发新用户，力争夏季在煤气比较富裕的情况下增加转炉煤气回收量；不定期召开由动力厂、二炼钢厂、炼轧厂、自控处参加的转炉煤气回收情况通报（分析）会议，研究、解决转炉煤气回收工作中出现的问题。

　　——通钢动力厂调度室每个班次由一名调度员专门负责转炉煤气回收，及时与炼钢调度沟通，根据炼钢生产节奏及炼轧厂冶炼品种钢时对转炉煤气回收的影响规律，调整气柜运行，保证回收工作顺畅。利用在线能源监控网，认真研究用户使用量与转炉煤气回收量的关系，科学合理地进行煤气平衡，正确指挥调整高、焦加压站出口调节阀与转炉站出口调节阀的运行方式，合理地向高炉煤气管道输送转炉煤气，使其并入高炉煤气管网，做到应收尽收，及时外送。

　　——各相关车间通过加强对设备设施的巡、点检管理，保证煤气柜、电除尘器、加压机、煤气管道运行正常，发现问题及时处理，保证备用设备达到使用状态。运行岗位人员及时与动力调度、炼钢煤气回收岗位沟通情况，及时调整运行方式。同时要求岗位要严密监视炼轧厂转炉煤气中的含氧数据，确保含氧超标时电除尘器迅速断电，保证转炉煤气回收的安全性。

　　技术攻关创水平

　　由于受炼钢操作、烟气捕集系统、除尘系统、风机系统、回收系统、气柜系统等多个环节的制约，通钢炼轧厂的转炉煤气回收水平较低，2010年转炉煤气吨钢平均回收量仅为79.73Nm3/t。

　　2011年，该公司开始对提高转炉煤气回收量进行项目攻关，攻关组经过现场跟踪、数据搜集、分析对比，找到了影响煤气回收的原因，并制定了详细的攻关方案。通过强化操作提高煤气回收时间、修改和完善系统程序、完善煤气回收系统设备点检定修制度等措施，不断提高转炉煤气回收量。2011年，炼轧厂转炉煤气吨钢平均回收量达到121.84Nm3/t，达到了国内先进水平，取得了明显的经济效益和社会效益。

　　首先，缩短转炉煤气分析系统响应时间。通过规范转炉烟罩的升降操作和提高煤气分析系统烟气流速，使转炉煤气分析系统响应时间缩短至1分钟左右。提高煤气分析系统烟气流速。保证风机在高速时下枪吹炼，烟气通过速度快，使煤气分析仪开始工作，到分析出结果的分析响应时间缩短，增加了转炉煤气回收量。

　　其次，优化转炉冶炼工艺操作。转炉煤气回收与转炉冶炼工艺操作密切相关，炼轧厂通过炼钢工序严格执行降罩操作规定、优化供氧制度、做好转炉物料平衡和热平衡的测算等措施，积极开展标准化作业，实现岗位操作的科学性、规范性、稳定性，有利于提高转炉的煤气回收量。

　　第三，修改和完善煤气回收系统控制程序。将煤气回收系统操作方式由原来“全自动回收”改为“手动回收”和“自动回收”的结合操作方式，解决了一炉钢的煤气回收过程中因条件变化拒收后，不能重新启动回收系统的问题。

　　第四，提高转炉煤气回收操作人员的技能水平。由专业技术人员针对煤气回收操作人员的技能水平进行现场培训，强化煤气回收过程中的注意事项。

　　第五，做好煤气回收系统设备点检定修工作。设备正常运转是煤气回收的基本前提，设备的点检定修工作尤为重要。炼钢电气人员定期对转炉煤气分析仪进行标定，每周五更换滤芯和滤纸，定期对分析仪进行反吹，确保分析仪灵敏准确。设备点检人员加大对煤气回收系统内的所有机、电、仪和阀门等设备的点检力度，发现对影响煤气回收的设备故障需特殊处理，能解决的及时解决，暂时不能解决的制定定修计划进行处理，保证煤气回收系统的正常运转。加强对水封、煤气回收系统内的各个阀门和风机的巡检力度，发现问题及时反馈处理，定期组织外协维护人员清理各水封。

　　成效凸显增效益

　　通过技术改造及强化管理，通钢转炉煤气回收水平提升效果明显。2011年全年回收转炉煤气与2010年相比多回收130534080Nm3；将此部分煤气合理转换利用，替换出高炉煤气、焦炉煤气用来发电。与2010年相比，多回收的转炉煤气增加发电量，新增经济效益3589.69万元。

　　由于转炉煤气回收水平的提高，2011年，通钢转炉工序负能炼钢水平得到较大提高。同时，通过提高转炉煤气的回收量，替换高、焦炉煤气发电，使通钢的自发电量有了较大提升，2011年比2010年自发电量提高了10.62%，通过发电量的提高，减少了外购电费支出，降低了生产成本。

　　通过提高转炉煤气回收，相应减少了转炉煤气的放散对大气的污染，实现了减排的目的，使通钢向创建一流清洁文明工厂迈出了坚实的步伐。