打通原料输送瓶颈

打通原料输送瓶颈

——杭钢供应分公司提高料场机械化水平纪实

刘和平  涂超君

         杭州钢铁集团公司的一次料场是该公司炼铁新烧结的配套工程，于2005年在老原料场的基础上改建而成，其最大设计接卸和供料能力可以满足两台烧结机的生产需求。随着杭钢新1号高炉和3号烧结机的相继投产，原料需求相应大幅增加，原有的供料平衡随之被打破。近年来，杭钢供应分公司科协通过开展设备改造、工艺创新，突破了物料输送过程中的瓶颈，大大增强了一次料场的机械化作业能力。

         该公司科协组织相关科技人员先后对Z5、Z6转运站以及Dl、D2堆取料机实施了防堵料改造，拉直落料溜管，增加Y10、Y11移动式过渡短皮带，并安装仓壁振动器和防堵料开关，使输送强黏性精矿粉堵料的次数大大减少，接卸平均流量得到大幅增加。在Y8、Y9皮带头轮转运站落料口安装防堵料开关后，不仅节省了为清料而支付的劳务费用，也为生产赢得了更多时间。

         该公司一次料场的PLC控制系统经过几年的运行，一些设计已无法适应新的生产供应需求，而且存在一定的安全隐患。2007年，该公司把优化一次料场PLC控制程序作为技改项目，在杭钢设计院等单位的协作下，对原有程序进行了重新设置和开发，优化并新增了非正常停机故障报警、超风速报警、翻板限位报警等功能；增加了对Y6皮带、D1和D2堆取料机悬臂皮带3台工艺秤数据采集功能；实现了Y10与Y1l两条皮带的就地和联动控制；优化了Y1至Y11回路的控制方式，取消了系统停机复位后需延迟5分钟才能启动的原程序设计；增添了各皮带机检修中锁定开机的控制功能，确保检修安全。通过上述程序的优化，一次料场物料品种的确认、物流途径控制等工艺设计更趋完善，生产效率大幅提高。        

为进一步提高原料车间接卸中心作业效率，该科协会同维检中心对门卸机进行了技术改造，并在2号、4号门卸机上安装了清底刮板，使卸车速度从原来每个车皮需21分钟缩短到10分钟左右。2008年8月23日，该公司创出了日接卸车皮197个的纪录。

2008年10月，他们对1号堆取料机进行大修。当时，原制造厂家认为回转轴承必须总体更换，才能消除设备隐患，报价110多万元，而且检修时间需要两个月。为了不影响正常生产，又降低维修费用，该科协技术人员通过充分论证分析，决定采用局部修复方案，仅耗时20多天，花费不到30万元就成功解决了问题。维修后，该设备一切参数达到设计要求，使用情况良好，不但满足了生产需要，而且为企业节支80多万元。

         通过几年的改造，杭钢一次料场的机械化作业效能逐步显现，目前日均接卸量已突破13000吨，最高达到22000多吨；日均取料量从原来的7000吨左右提高到12000吨，最高达到16100吨。同时，由于作业效能提高，为在线设备的检修和保养赢得了充足的时间，设备故障停机率得以有效降低。